ПЛУГ: РАССЧИТАТЬ И СДЕЛАТЬ САМОМУ(Часть 2)
Известно несколько практичных способов построения лемешно-отвальных поверхностей плужных корпусов.
Наиболее простой из них предусматривает движение горизонтальной образующей АБ по двум направляющим параболам 1—I1 и 2—2′, которые
располагаются соответственно в плоскости стенки борозды и в плоскости, параллельной ей на расстоянии ширины захвата корпуса. Для выбора параметров направляющих необходимо одними величинами задаваться, а другие определять расчетным или опытным путем.
В частности, установлено: некоторые параметры корпуса плуга зависят от ширины обрабатываемого пласта, удельного сопротивления и плотности почвы, скорости движения и ряда других факторов. Исходя из этого, длина лемеха с достаточной для практики точностью определяется соотношением:
При расчете плуга пригодится еще одно не менее ценное, по свидетельству специалистов, соотношение, согласно которому ширина захвата у проектируемого корпуса должна превышать возможную глубину вспашки в 1,5 раза. Это необходимо для нормального оборота пласта. Применение в конструкции предплужника приводит к снижению только что упомяну-
той дроби. Но на малогабаритных почвообрабатывающих орудиях предплужники, как уже отмечалось, обычно не используются. И это следует, естественно, учитывать.
Вооружившись приведенными выше предпосылками и математическими формулами, можно разработать плуги, в максимальной степени отвечающие современным агротехническим требованиям, характерным особенностям конкретной малогабаритной техники, той или иной почвенно-климатической зоне. Новичкам же рекомендуется держать ориентир на геометрические параметры серийного прототипа, а также на образцы выпускающихся к промышленным мини-тракторам и мотоблокам конструкций.
Конечно же, не возбраняется и слепое копирование понравившегося по тем или иным причинам плуга. В том числе воспользоваться готовыми разработками из тех удачных конструкций, которые в разное время появлялись на страницах «М-К». Но лучше подойти к делу творчески, взяв на вооружение идеи наиболее интересных технических решений. Например, форму черенкового ножа, полевой доски и ле-мешно-отвальной поверхности с соответствующими табличными данными, а также принцип действия поворотного механизма, опубликованные
в пятом номере журнала за 1991 год.
Немало ценного можно почерпнуть, скажем, из конструкции самодельного плуга, корпус которого сделан из старого, выбракованного за ненадобностью предплужника с приваренными стальными пластинами.
Тому, кто хорошо знаком с кузнечными работами, вполне по силам окажется выполнение отличного, надо сказать, лемеха из изношенного, но имеющего запас металла на тыльной стороне. Требуемых размеров и конфигурации добиваются здесь горячей рубкой (размеры L и Li — см. иллюстрации — расчетные) и кузнечной оттяжкой. Для этого выбракованный было лемех кладут плашмя в горн и медленно нагревают его лезвие на ширину 70— 80 мм до температуры 500—600″С (до появления свечения), после чего скорость
нагрева постепенно увеличивают. Доводят ее до 1100—1200″С (светло-желтый цвет каления). Причем, чтобы не подвергать металл опасности пережога, не допускать нарушения связи между зернами стали и повышения ее хрупкости, нагревают обычно только тот участок лемеха, который в данный момент подлежит обрубке или оттяжке. Остальную поверхность засыпают свежим углем (для уменьшения потерь тепла и в то же время для того, чтобы не допустить выгорания углерода с поверхностного слоя металла и, следовательно,
снижения его твердости).
Оттяжку лемеха прекращают, как только температура понизится до 800″С (светло-вишневый цвет каления). Ведь в противном случае могут появиться трещины. Поэтому, чтобы не допускать вредных для металла повторных нагревов, стараются вести оттяжку лемеха «без проволочек». Тогда работу по доводке каждого из участков будущего изделия можно выполнять с одного нагрева.
В ходе оттяжки меняется кривизна поверхности лемеха. Смещаются порой и крепежные отверстия в нем. Поэтому изделие нуждается в корректировке формы, что выполняется обычно на вогнутой оправке с хвостовиком, укрепленным в наковальне. Оправку изготавливают по новому лемеху. Кривизну поверхности устанавливают по просвету между лезвием и плитой: у долотообразного изделия просвет должен быть порядка 3—5 мм. Что касается смещения крепежных отверстий, то оно устраняется осадкой по торцу и соответствующей правкой
спинки лемеха.
Оттянутый, но не остывший еще лемех зажимают в тисках и запиливают его лезвие. А остывший — затачивают на наждаке с лицевой (рабочей) поверхности. Ширина ленточки (фаски) при этом должна достичь 5—6 мм, толщина же лезвия — 0,5— 1,0 мм. Причем тоньше затачивать не нужно. В противном случае возможно коробление лезвия при закалке, а в процессе работы — выкрашивание.
Для закалки лемех вначале нагревают до 800—840″С (светло-вишневый цвет каления) по всей длине лезвия на 1 /3 ширины. После опускают спинкой вниз в подсоленную (1—1,5 кг/л), подогретую до 30—40 С воду. А долотообразный лемех до погружения в соляной раствор нуждается еще и в дополнительном охлаждении. Выполняется оно во избежание трещин, для чего в месте перехода от лезвия к носку прикладывают на 2—3 секунды мокрую тряпку.
И еще одна, на сей раз уже общая для обоих типов лемеха, особенность. Чтобы уменьшить хрупкость изделия после закалки, проводят отпуск при температуре 350″С с последующим охлаждением на воздухе. О степени нагрева здесь судят по цвету побежалости.
Качество закалки определяют напильником: он не должен оставлять заметных на глаз следов на лезвии лемеха. Это соответствует 444—653 единицам по Бри-нелю. После проверки твердости лезвия контролируют линейкой прямолинейность лемеха.
Весьма перспективным видится конструкция лемеха зубчатого. Ведь работает он на вспашке сухих почв в 7—10 раз дольше стандартных. Причем зубья изготавливаются из выбракованных автомобильных рессор и привариваются к основе (лицевой ее стороне) на одинаковом расстоянии друг от друга (см. рисунок). Угол наклона передней грани зубьев к режущей кромке лезвия 4В°. Заточка зубьев верхняя, под углом 45″.
Вырубка зубьев из рессорных листов облегчается нагревом последних в кузнечном горне до температуры 850—1000°С (оранжевый цвет каления). Помогает термообработка и при осуществлении само-дельщиком другой не менее ценной задумки: изготовлении отвала из износившегося основательно корпуса серийного плуга. Как свидетельствует практика, не окажутся лишними, невостребованными и другие знания и навыки. Так что дерзайте, и ваши трудолюбие, упорство в достижении поставленной цели будут вознаграждены сторицей.
Кузьма | 04.01.2010 | В рубриках: Плуги с мото приводом
Адрес для трекбека | Comments RSS
