Отправляет email-рассылки с помощью сервиса Sendsay

Новости от ФБ Трэйдинг

Подписаться Бесплатная «Серебряная» новостная рассылка Подписчиков 35 RSS
←   Август 2016   →
 1
01.08.2016
09:01:42
19:00:31
 2
 3
 4
 5
05.08.2016
12:00:26
22:00:41
 6
 7
 8
 9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
22.08.2016
00:01:47
10:00:47
23
24
25
25.08.2016
00:01:01
12:01:15
26
27
28
28.08.2016
10:01:06
21:01:03
29
30
31


За последние 60 дней ни разу не выходила


Сайт рассылки: http://foerch.by
Открыта: 16-12-2015

Автор
FORCH

Статистика

35 подписчиков
0 за неделю
←   Все выпуски   →

Сразу три белорусских МАЗа вошли в ТОП-10



Сразу три белорусских МАЗа вошли в ТОП-10
2016-08-19 04:29

По итогам тринадцати этапов ралли «Шелковый путь» все три экипажа «МАЗ-СПОРТавто» оказались в ТОП-10. Перед финишем в Пекине гонщикам предстоит преодолеть один участок с дюнами. Протяженность тринадцатого участка составляла 367 км, экипажам пришлось преодолевать устье реки и пески с барханами, сохраняя при этом правильное направление и не пропуская контрольные точки.

На этом участке лучшее время показал Маз Александра Василевского, занявший седьмое место. Победителем заезда стала команда «КамАЗ-мастер». Сергей Вязович стал восьмым, Александр Вишневский – десятым. По итогам тринадцати этапов Сергей Вязович находится на седьмой позиции, Александр Василевский – на девятой, Алексей Вишневский – на десятом.

По словам Сергея Вязовича, последний этап был достаточно сложным, но грузовики МАЗ показали себя с лучшей стороны. Они были подготовлены должным образом с применением профессионального растворителя ржавчины и всевозможных смазок. После такой работы механикам приходится пользоваться специальной пастой для рук.

Предпоследний этап ралли имеет протяженность в 261 км, здесь гонщиков ждут песчаные трассы и множество дюн, поэтому движение здесь будет напоминать езду с препятствиями.



Показатель времени остановки автомобиля и его значение
2016-08-19 04:29

Современный автомобиль практически невозможно представить без разработок компании Bosch. Именно ее специалисты приложили руку к созданию и совершенствованию многочисленных элементов автомобильной оптики, топливных фильтров, систем ESP и ABS, свечей зажигания и многого другого. Но на этом компания не останавливается. В настоящее время недалеко от немецкого Штутгарта на базе BMWпроходит тестирование системы автопилота от Bosch. Она может быть внедрена уже в следующем году.

На окраине города Карлсруэ земли Баден-Вюртемберг на заводе Boschпроизводится масса компонентов. По словам сотрудника пресс-службы компании Мануэля Тома, автопроизводители всегда уделяют особое внимание скорости, в частности, времени разгона авто до 100 км/ч. При этом о времени, необходимом на торможение, почему-то не упоминается. Тем не менее, этот параметр куда важнее с точки зрения безопасности водителя и пассажиров. Даже если эта характеристика указывается производителем, то речь идет о метрах, а не о секундах.

Представитель Boschотмечает, что остановить Volkswagen Golf GTI можно за 3,9 секунды. Такого результата удалось достичь без принципиального изменения конструкции. Это означает, что скорость по-прежнему снижается за счет трения дисков о колодки, но материал, из которого они сделаны, изменился. Ранее это было дерево, теперь его место занял сложнокомпонентный состав.

Мануэль Тома поясняет, что температура материала во время торможения может повышаться до 450 градусов Цельсия, а разработка Boschпозволяет ограничить этот показатель 150 градусами. По его словам, разработка диска представляет собой весьма сложный процесс, ведь при производстве используется 25 компонентов.

Лаборатория Bosch по исследованию тормозных систем и их разработке располагается в отдельном здании. Эта сфера требует миллионных инвестиций, точная сумма которых не озвучивается. В лаборатории находится огромное количество разнообразных приборов, а работают здесь всего 10 человек.

В одной части лаборатории работают химики, они занимаются контролем материалов. Специальные приборы анализируют температурную устойчивость материалов и автохимии, их работу под воздействием высоких температур, а также структуру и характеристики. Во второй части находится лаборатория, похожая на цех завода.

Для смешивания материалов существует отдельное помещение, в котором можно даже произвести колодки, после чего руки будут немного грязные, потому придется воспользоваться качественной пастой для рук. Здесь хранятся резина, каучук, металлические опилки и другие компоненты, которые используются при производстве тормозных колодок. Эти материалы смешиваются при помощи специального мощного устройства, напоминающего миксер.

Образцы тормозных колодок подвергаются экстремальному сжатию и разогреву с помощью специальных прессов, проверяя соответствие состава заявленным характеристикам и его поведение при подобных воздействиях.

Следует отметить, что при производстве компонентов тормозных колодок используются не только перечисленные материалы, смазки и прочее, но и краска. Колодки красят не для красоты, а чтобы избежать коррозии и применения растворителя ржавчины. При этом покрасить их можно в любой цвет.

На специальных установках, которые имитируют работу тормозных колодок, сотрудники лаборатории проверяют стабильность материалов. Здесь пытаются минимизировать усилия, необходимые для остановки автомобиля. В тестовом комплексе проводятся исследования шума и температуры, некоторые тесты длятся до 6-8 часов.

После завершения разработки тормозных колодок, их устанавливают на специальные авто, которые и проводят тест-драйв на обычных дорогах. Только после этого колодки передаются на конвейер.

Мнения представителей Boschпо поводу самостоятельной замены колодок и обработки очистителем тормозов расходятся. Одни считают, что эту работу вполне можно выполнить самому, другие напоминают, что в этом случае можно потерять гарантию. А вот по поводу конструкции тормозной системы споров не возникает, все сходятся во мнении, что тот же принцип будет и далее использоваться даже в самых современных электрокарах.
В избранное