Планируемое в нашей стране увеличение объемов жилищного строительства на душу населения в год до уровня других технически развитых стран, задачи дальнейшего поступательного экономического и социального развития страны могут быть решены при соответствующей наращивании  объемов производства строительных материалов. Решение этой задачи в значительной мере связаны с развитием производства и экономным использованием минеральных вяжущих веществ, основным из которых является в настоящее время и на обозримое будущее портландцемент и его разновидности. В 70-х годах прошлого века СССР занимал 1-ое место среди всех стран в мире по производству цемента. В ходе проходящих с 90-х годов прошлого века экономических преобразований пренебрегалась роль цементной промышленности в экономике страны и особенно в перспективах ее дальнейшего социально-экономического развития. Износ основных фондов существующих цементных заводов составляет в среднем около 70%, а коэффициент использования их мощностей немногим превышает 50%. В настоящее время наша страна по объемам производства цемента в год занимает 6-е место, уступая Индии, США, Японии, Южной Корее, а Китаю до 20-ти раз. В целом по стране и по  отдельным ее регионам все более острой становится проблема с цементом – его нарастающий дефицит и связанный с этим безудержный рост на него. Цена 1-ой тонны на отечественном рынке уже превышает среднеевропейские до 1,5 и более раз. Цемент стали ввозить в страну из Китая, Белоруссии, Турции. Все это ведет к дальнейшему повышению стоимости жилья, которое для большей части населения становится все более недоступной.

Планируемое увеличение производства портландцемента за счет восстановления и увеличения мощностей на 25 млн. т.[1] полностью не решит проблемы его нарастающего дефицита. Ускоренные меры по модернизации существующих и строительству новых цементных заводов с наращиванием реальной общей мощности до 120 и более миллионов тонн в год необходимы не только с позиций обеспечения потребностей при увеличении объемов строительства, но и с позиций обеспечения национальной безопасности и экономической независимости страны.

Одновременно с этим должны быть предприняты меры и по снижению цементоемкости отечественной строительной продукции, которая значительно превышает этот показатель других технически развитых стран.

Понижение цементоемкости строительной продукции достигается как за счет обеспечения рациональной гранулометрии и чистоты заполнителей строительных смесей и применения химических и минеральных добавок, но и за счет более широкого использования безклинкерных и малоклинкерных вяжущих.Стремление к снижению цементоемкости строительной продукции в определенной мере связано и с тем, что производство портландцемента базируется на высоком потреблении природного минерального сырья и энергоресурсов и сопровождается значительными объемами выбросов вредных побочных продуктов в окружающую среду.

В последнее время отечественная строительная индустрия достаточно эффективно использует химические и минеральные добавки в производстве строительных материалов, изделий и конструкций на основе цемента, достигая при этом определенного снижения их цементоемкости. Но по объемам и эффективности производства и применения безклинкерных и малоклинкерных вяжущих в строительстве она уступает строительным индустриям  других технически развитых стран. Рассмотрим ниже состояние производства и применения таких вяжущих и экономии их в строительстве.

1.          Производство и применение цементов с пониженным содержанием клинкера

Отечественная наука и практика, непрерывно пополняясь с начала 20-го века по настоящее время новыми разработками, показала эффективность производства и применения цементов с различными минеральными добавками и пониженным содержанием клинкера: смешанных, для строительных растворов, многокомпонентных, низкой водопотребности. Приоритет отечественной науки в разработке таких вяжущих неоспорим.

До недавнего времени отечественная строительная индустрия отличалась от западных широким применением таких цементов. В других технически развитых странах к этому относились скептически, отдавая предпочтение бездобавочным цементом. К настоящему времени ситуация изменилась с точностью до наоборот. В других странах стали производиться цементы с введением различных минеральных добавок в значительных объемах, наши строители стали отдавать предпочтение бездобавочному портландцементу. Новыми европейскими нормами EN 197-1 предусмотрено производство и применение 28-ми разновидностей цемента, из которых только один – бездобавочный. А в качестве минеральных добавок предусмотрено применение доменных шлаков, кремнеземистой и кальциевой зол уноса ТЭС, пуццоланов, глиежей и обожженных сланцев, известняка, микрокремнезема.

Из двенадцати разновидностей цемента, производство и применение которых предусмотрено и новым отечественным межгосударственным стандартом ГОСТ 31108-2003, гармонизированным с европейскими EN 197-1, предусмотрено производство и применение 11-ти разновидностей с теми же, перечисленными выше, добавками. Наши цементные заводы выпускают преимущественно цементы: бездобавочные, с 20% минеральных добавок и шлакопортландцемент. Содержание минеральных добавок в цементах европейским и отечественным стандартом в зависимости  от разновидностей добавок и цементов регламентируется от 6-ти до 35%, а в шлакопортландцементе допускается отечественным стандартом до 65%, а европейским до 95%.

По опыту других стран отечественные цементные заводы могут увеличить производство продукции с повышением использования минеральных добавок. Но эффективные использование минеральных добавок может осуществлять в целью снижения цементоемкости и на предприятиях стройиндустрии и строительных организаций созданием участков помола местного природного и техногенного минерального сырья и отдельно приобретаемого клинкера, или смешивания минеральных добавок с портландцементом. Такой путь снижения цементоемкости строительной продукции особенно актуален для регионов, не располагающих цементными заводами, а сырьем для получения минеральных добавок располагает любой регион; металлургические и топливные шлаки, золы, отходы добычи и переработки каменных материалов [4, 5].

2.          Производство и применение гипсовых и гипсосодержащих и изделий на их основе

В нашей стране производится и применяется в строительном комплексе преимущественно строительный гипс и в небольшом количестве высокопрочный гипс с общим объемом менее 5% в применяющихся минеральных вяжущих веществ. В других ведущих технически развитых странах производство гипсовых вяжущих веществ достигает 20-27% от общего объема производства минеральных вяжущих веществ. Гипсовая промышленность западных стран в значительных объемах производит гипсоангидритовые и ангидритовые вяжущие. Практически большинство предприятий гипсовых вяжущих европейских стран одновременно производит и строительный гипс, и гипсоангидритовые или ангидритовые вяжущие, используя при этом природный гипсовый камень и техногенный (энерго-, фосфо-, цитро-) гипс. Это позволяет расширить номенклатуру гипсовых вяжущих, часть из которых применяется для изготовления материалов, в производстве которых в нашей стране используется цемент. По утверждению западных специалистов это позволило их странам достигнуть революционных успехов в повышении производительности труда, повышении качества и снижения цементоемкости и стоимости строительства в целом. Это обусловлено более низкими в 2-3 раза капиталовложениями и металлоемкостью оборудования  и в 4-5 раз расходами энергоресурсов на производство гипсовых вяжущих по сравнению с цементными. Гипсовые  вяжущие и материалы на их основе являются экологически чистыми по сравнению с цементными, имеют более выгодные показатели по: пониженной плотности, тепло- и звукопроводности; повышенной пожаростойкости и декоративности, обеспечению благоприятного микроклимата в помещениях [2]. Гипсовые вяжущие могут использоваться в производстве многих видов строительных материалов, для изготовления которых в настоящее время используется портландцемент [2, 3]. Однако широкое применение немодифицированных гипсовых вяжущих взамен цемента ограничивается  их пониженной прочностью и низкой водостойкостью.

Вместе с тем, многочисленными отечественными и зарубежными исследованиями и опытом эксплуатации установлена возможность получения модифицированных и смешанных гипсовых вяжущих, позволяющих получать материалы на их основе с достаточной прочностью и водостойкостью и применять их взамен материалов на основе цемента. Еще полвека назад Волженским А.В.  и Ферронской А.В. было разработано гипсоцементнопуццолановое вяжущее, показана эффективность и подтверждена опытом производства и применения эффективность использования его для производства мелкоштучных крупных стеновых камней и блоков, санитарно-технических кабин и других изделий.

В результате последующих исследований была установлена эффективность применения водостойких гипсошлаковых гипсоцементнопуццолановых, гипсошлакопуццолановых, гипсошлакоцементнопуццолановых, композиционных, низкой водопотребности, вяжущих на основе гипсового, гипсоангидритового и ангидритового вяжущих и разработаны на них соответствующие технические требования [2] . В последние десятилетия кафедрой вяжущих и бетонов Московского государственного строительного университета разработаны композиционные гипсовые вяжущие, на основе которых может быть изготовлена широкая номенклатура строительных материалов и изделий, в том числе несущих конструкций.

На кафедре строительных материалов  Казанского государственного  архитектурно-строительного университета разработаны композиционные гипсовые, гипсоангидритовые и ангидритовые вяжущие и материалы на их основе повышенной прочности и водостойкости. Показана возможность получения ангидритового вяжущего на незагруженных в настоящее время печах керамзитовых заводов. Установлена возможность получения композиционных ангидритовых вяжущих марок 300-500. С использованием керамзитовой печи получена опытно-промышленная партия. Результаты разработок защищены  патентами РФ.

Расширение применения рядовых и водостойких высокопрочных гипсовых и гипсосодержащих вяжущих и материалов на их основе до достигнутого в других технически развитых странах уровня позволит не только снизить цементоемкость отечественного строительства, но и  понизить стоимость строительной продукции.

3.          Производство и применение известковых и известьсодержащих вяжущих

Гипс- и известьсодержащие вяжущие в истории развития цивилизации были основными минеральными вяжущими в строительстве с IV-III тысячелетия до нашей эры вплоть до середины XIX века,, а сохранившиеся с древних времен памятники строительного искусства, построенные с их использованием, до сих пор вызывают восхищение наших современников своей прочностью и долговечностью. С появлением портландцемента значимость их снизилась, но потенциальные возможности применения их модифицированных разновидностей взамен цемента систематически возрастают. В значительных объемах снижение цементоемкости строительной продукции может быть достигнуто в производстве автоклавного газобетона. В других технически развитых странах его производство базируется преимущественно на использовании извести. Большинство отечественных заводов газобетона производят его на основе портландцемента с добавлением извести для обеспечения газообразования. Газобетон на основе извести требует при его производстве значительно меньший расход вяжущего и обладает лучшей обрабатываемостью. Но для производства газобетона на основе извести требуется качественная известь с регламентированными временем и температурой гашения с учетом особенностей технологии производства газобетона. Большинство производителей извести для газобетона в западных странах получают два вида извести, обожженных при температурах 900-1100оС и 1200-1300о С, различные смеси которых позволяют получать известь с заданными температурой и времени гашения. Эта технология у нас не реализуется – проще работать на портландцементе, хотя продукция и дороже и уступает  по обрабатываемости. Необходимость совершенствования отечественного производства извести для газобетона очевидна.

С древних времен водостойкость бетонов и растворов на основе извести достигалась введением пуццолановых добавок. К настоящему времени известны разработки большой группы известьсодержащих вяжущих повышенной прочности и водостойкости, эффективность применения которых подтверждена практикой изготовления на их основе штукатурных и кладочных растворов, силикатных ячеистых бетонов автоклавного и безавтоклавного твердения, низкомарочных бетонов для производства стеновых камней, тяжелых бетонов для подземного и подводного строительства: известково-гипсо-зольное, известково-гипсо-цементно-зольное, известково-гипсо-пуццолановое, известково-гипсо-цементно-зольное, известково-песчаное и известково-цементно-песчаное автоклавного твердения [6].

4.          Производство и применение магнезиальных вяжущих

В последние десятилетия в нашей стране велись интенсивные исследования по разработке эффективных магнезиальных вяжущих на основе доломитов. Доломиты являются достаточно распространенным сырьем в различных регионах РФ. Представляют практический интерес результаты разработок, выполненных в Челябинске и в Казани. На кафедре строительных материалов  Казанского государственного архитектурно-строительного университета разработаны составы и технология получения композиционных вяжущих на основе доломитового сырья марок до 600. Результаты разработок защищены патентом РФ на изобретение. Показана возможность производства этих вяжущих с использованием керамзитовой печи. Получена опытно-промышленная партия. Установлена эффективность применения композиционных вяжущих на основе доломитового сырья для устройства полов, изготовления изделий из тяжелых бетонов, отделочных материалов. Производство таких вяжущих предполагает вовлечение в производство местного природного и техногенного сырья, снижение энергетических затрат по сравнению с производством портландцемента, расширение номенклатуры строительных материалов на основе минеральных вяжущих.

5.          Производство и применение низкомарочных гидравлических вяжущих на основе местного сырья

Давно забытые в нашей стране низкомарочные гидравлические вяжущие – гидравлическая известь и романцемент в других технически развитых странах производятся и применяются в производстве гидравлических строительных растворов, сухих строительных смесей и низкомарочных бетонов. Для их производства могут применяться распространенные местные известняки, глины и карбонатно-глинистое сырье.

В последние годы на кафедре строительных материалов Казанского государственного архитектурно-строительного университета разработаны составы и технология производства на основе местного карбонатно-глинистого сырья и добавками техногенных отходов композиционных низкомарочных гидравлических вяжущих повышенной прочности. Техническая новизна разработки защищена патентом на изобретение.

Развитие производства и применения композиционных низкомарочных вяжущих  на основе местного природного и техногенного сырья позволит также снизить в определенной мере цементоемкость отечественной строительной продукции.

6.          Производство и применение шлакощелочных вяжущих

В «Стратегии развития строительного комплекса Российской Федерации на период до 2010 года» ставится задача рационального использования и вовлечения в производство техногенных отходов различных отраслей промышленности, замещения на 20-30% природного сырья производственными и бытовыми отходами в производстве строительных материалов. В больших объемах в стране скопились и продолжают увеличиваться в отвалах шлаки металлургической промышленности и золошлаковые отходы энергетической отрасли. Только на металлургических комбинатах Урала и Сибири скопилось в отвалах 450 млн.т металлургических шлаков, а в отвалах ТЭС страны накоплено без малого 1,5 миллиарда тонн золошлаков, занимающих окружающую среду. В печати систематически высказывается беспокойство ученых и специалистов по поводу недостатка мер для использования их в строительной практике. Ряд ведущих ученых-строителей обратились по этому поводу через «Строительную газету» №42 в 2003 г . с открытым письмом к тогдашнему Председателю Правительства РФ М.М.Касьянову.

На сегодня нельзя сказать, что металлургические шлаки не используются в производстве строительных материалов в стране. Они используются в качестве минеральных добавок при производстве цемента, заполнителей для бетонов, отсыпки дорожных оснований и т.д. Если объемы их утилизации в нашей стране не превышает 10-15%, то в других технически развитых странах этот показатель достигает 60-80%. Вместе с тем, они представляют собой ценное сырье для производства шлакощелочных вяжущих, которые по своим физико-техническим свойствам не уступают или превышают показатели портландцемента. Наибольший интерес представляет организация производства шлакощелочных вяжущих на основе доменных шлаков, ежегодный выход которых на металлургических комбинатах РФ составляет около 30 млн.т. При производстве шлакощелочных вяжущих в больших объемах используются техногенный молотый шлак и щелочные затворителя. По данным проф. Дворкина Л.И. сравнение затрат на производство шлакощелочных вяжущих марок 600-1200 и портландцемента марки 600 показывает, что у шлакощелочных вяжущих ниже: себестоимость в 1,7-1,9 раза, удельный расход топлива в 3-5 раз, электроэнергии в 2 раза, приведенные затраты до 2-2,5 раз. Целесообразность и технико-экономическая эффективность производства шлакощелочных вяжущих, бетонов, бетонных и железобетонных изделий для промышленного, транспортного, мелиоративного и гражданского строительства показана широкими исследованиями, начиная с 70-х годов прошлого столетия, работали научных школ Глуховского В.Д., НИИЖБ, академика РААСН Комохова П.Г., советника РААСН Калашникова В.И.. Результатам этих разработок посвящены более 70-ти кандидатских и 10-ти докторских диссертационных работ, многочисленные монографии и научные статьи. Показана возможность получения шлакощелочных вяжущих на основе большей разновидности шлаков металлургической и топливной промышленности. В 80-годы в стране были разработаны нормативные требования к сырьевым компонентам, составам и свойствам шлакощелочных вяжущих, бетонов, бетонных и железобетонных изделий, технологии их производства и применения. Было организовано производство их в ряде городов бывшего СССР. Однако с началом перестройки экономических отношений они прекратили свое существование по ряду причин, которые вполне устранимы. Резко снизились и объемы исследований в области разработок шлакощелочных вяжущих и их применения.

Вместе с тем, по планам НИР РААСН на кафедре строительных материалов  Казанского государственного архитектурно-строительного университета в течение последних лет ведутся систематические исследования по разработке композиционных шлакощелочных вяжущих. Результаты исследований показали эффективность модификации шлакощелочных вяжущих молотыми отходами боя керамического кирпича, отработанной формовочной смеси, золой-уноса ТЭС, микрокремнеземом с получением рядовых, высокопрочных марок до 1100, нормально-, быстро- и особобыстротвердеющих вяжущих [7]. Результаты разработок защищены 5-ю патентами РФ на изобретения. На основе этих вяжущих разработаны составы и технология производства бетонов рядовых, высокопрочных, нормально-, быстро- и особобыстротвердеющих классов по прочности до В80, марок по морозостойкости до F800 и по водонепроницаемости до W25. стоимость разработанных вяжущих в зависимости от марки и вида затворителя ниже стоимости портландцемента от 30% до 3-х раз. В   2006 г . совместно со специалистами ЖБИ МУП «Казметрострой» были изготовлены опытные железобетонные блоки колец тоннелей метрополитена из шлакощелочного бетона класса В45, по свойствам не уступающим свойствам блоков на основе портландцемента.

7.          Снижение цементоемкости строительной продукции за счет устранения потерь и рационального использования цемента на предприятиях строительной индустрии и строительных объектах

Уменьшение потерь цемента и рациональное его использование может быть реализовано на каждом этапе транспортировки, хранения и технологического передела в процессе производства изделий и строительных работ. Погрузочно-разгрузочные работы при транспортировке в цементовозах сопровождаются его потерями соответственно в 10 и 40 раз меньше, чем при транспортировке в крытых вагонах и открытом подвижном составе. Значительные потери цемента при складировании и хранении возникают при складировании и хранении в открытых складах, при загрузке и хранении различных его марок в одной емкости, в результате слеживания и зависания в емкостях. К перерасходу цемента приводит потеря его активности при длительном хранении, которая составляет соответственно через: 3 месяца – 20%, полгода – 3-%, год – 40%. К перерасходу цемента приводит применение высокомарочных цементов для изготовления низкомарочных бетонов (например, марки 400 для изготовления бетонов классов В10 и ниже и растворов М50 и ниже). Экономию 10-12% можно получить за счет применения тяжелого бетона промежуточных классов В20, В27,5 и В36 вместо установленных нормами бетонов классов В25, В30, В40 при изготовлении железобетонных изделий массовой номенклатуры. В настоящее время большая часть железобетонных изделий производится из бетона классов В15-В25. Повышение класса бетона позволяет уменьшить размеры сечений изделий и при замене классов бетона на В40-45 снизить расход бетона и соответственно цемента на 10-15%.

К перерасходу цемента до 10% на 1м3 бетона приводит завышение на заводах ЖБИ отпускной прочности бетона с 70-80% по техническим условиям до 100%. К перерасходу цемента на 10-15% приводит и применение при производстве бетонов некачественных заполнителей. Определенную экономию цемента позволяет получить при: обоснованном выборе области применения в зависимости от состава цемента, применении автоматизированного управления и точного дозирования с коррекцией составов бетона при изменении свойств заполнителей, виброперемешивании бетонных смесей и эффективном их уплотнении при формовании, применении цементов с пониженной нормальной густотой и фибрового армирования бетонных изделий.

Литература:
1.          Скороход М.А. Перспективы развития цементной промышленности Российской Федерации до 2010 г . //Цемент и его применение. -2006. -№2. –С. 14-17.
2.          Гипсовые материалы и изделия (производство и применение). Справочник. Под общей ред. А.В.Ферронской. –М.: Изд-во АСВ. -2004. 488 с.
3.          Материалы международной научно-практической конференции «Гипс, его исследование и применение» под ред. А.Ф.Бурьянова и Л.В.Бессонова. –М.: Изд-во «реклама и продвижение». -2005. -248 с.
4.          Волженский А.В., Попов Л.Н. Смешанные портландцементы повторного помола и бетоны на их основе. –М.:Госстройиздат, 1961. -102 с.
5.          Калашников В.И. Порошковые высокопрочные дисперсно-армированные бетоны нового поколения. Ж. Популярное бетоноведение. -2007. -№2.
6.          Волженский А.В., Буров Ю.С., Колокольников В.С. Минеральное вяжущие вещества: технология и свойства. Учебник для вузов. -4-е издание, переработанное и доп. –М.: Стройиздат. - 1985.  -476 с.
7.          Рахимов Р.З. молотый шлак – ценное сырье для производства стройматериалов. Строительная газета. -2007. -№29.

В данной теме обсуждаются вопросы производства полистиролбетона.

Вы можете высказать свое мнение!

Прочитать тему целиком.

Популярное бетоноведение. Строительные материалы. -> Легкие бетоны

Добавлено: 11 Апр 2006 11:35
    —
Уважаемые читатели форума, позвольте мне, на основании продолжительный изысканий, предложить к общему обозрению один из обойденных вниманием методов формовки полистиролбетона.
Прежде все же хочу пояснить некоторые особенности и преимущества
при формовке полистиролбетона:
Когда при формовке заполняется ячейка формы, то её объем заполняется полностью гранулами полистирола в составе бетона. Гранулы имеют некоторую способность нести на себе вес цементной матрицы, поэтому полистиролбетон уже сразу имеет достаточный для формовки "несущий" заполнитель внутри себя. Прошу так же заметить, что ПСБетон вполне реально формуется при водоцементном соотношении 0,35-0,4, а это говорит о том, что при таком соотношении
смесь более устойчива к усадке и расползанию.
Вы пробовали когда нибудь оставить в открытом отформованном виде пенобетон? - и не пробуйте - не получится . Все растечется сразу же - держаться на воздушном пузырьке у смеси с в\ц около 0,5-0,6 никак не получится.
А вот у полистиролбетона - пожалуйста. Если в\ц достаточно низкое в смеси, то она держит форму в открытом виде.
Эту особенность в изготовлении легких бетонов мало кто пытался использовать. В основном производсто ПСБетона - это литьевой способ, как правило на виброплощадке.
Рассматиривая же метод вибпропрессовки для производства полистиролбетона, мы натыкаемся на несколько "но", которые имеют собственное значение:
- вибропресса в основном предназначены для формовки тяжелых смесей и для ПСБетона не совсем подходят - низкая плотность формуется на таких прессах очень нестабильно. Происходит упругое последействие, нарушается геометрия блока.
- использование ПСБетона высоких плотностей, которые доступны в изготовлении на вибропрессах, мягко говоря - не повсеместно.
- выгодным становится использовать формовку с пустотообразователями, но это усложняет системное использование материала в строительстве ( теплотехнические расчеты с пустотой, дополнительный заполнитель, расчет по прочности)

Вот если бы можно было по принципу вибропрессовки производить
низкоплотные марки ПСБетона, то это была бы та " фишка" , которой можно воспользоваться.
Использование стандартных вибропрессов для такой цели уже отошло в прошлое. Для каждого материала есть свой "инструмент", так и для ПСБетона - должен быть свой. До сего времени в основном только литьевой способ позволял изготавливать ПСБетон достаточного качества и по плотности и по фактуре внешней поверхности. Количество форм диктовало производительность цеха.
Причем использование форм - это операции смазки и чистки больших по площади поверхностей, перемещение грузов или размещение на большой площади, дополнительные операции - это дополнительные рабочие, большой парк форм - это "головняк" с их ремонтом... и т.д.
В сравнении с процессом вибропрессовки - литье - позапрошлый век..
Я имею достаточный опыт так утверждать, работал и по той и по той схеме. Да, есть конечно же и литьевые прогрессивные способы, но опять же без форм не обойтись и стоят они гораздо дороже "классики"
литья.
Ну так вот, отталкиваясь от вышеприведенных тезисов, само собой
возникает целевой вопрос - " а нельзя ли придумать для производства
ПСБетона такой способ формовки, что бы и использовать его преимущество в способности держать форму для изготовления низкоплотных марок по принципу вибропрессовки?"
.....прежде чем дать ответ, мне хотелось бы отвлечь Вас на "борозду"
метода вибропрессования.
На самом деле методов вибропрессовки множество. В основном используется матричное формование на поддон с верхним пуансонным пригрузом ( подпрессовкой). Для тяжелых смесей это наиболее приемлемый случай, производительный и менее затратный.
Но для такого материала как ПСБетон этот метод может быть применим в основном только для тяжелых марок по плотности (700-800кг\м.куб) Тем более, что расформовка происходит с упором на верхний пуансон, что возможно для смесей, достаточно плотных по содержанию, что бы не разрушиться от верхнего давления небольшого по площади пуансона. (имеются ввиду изделия с пустотами).
Для плотностей Д300-Д400 пустоты уже не актуальны. Тут требуется полнотелый блок. Опять же если примерять процесс к формовке на вибропрессе , то получим следующие проблемы:
- при подпрессовке верхним пуансоном получается излишнее внутреннее напряжение ( материал то упругий немного) внутри блока,
что ведет к изменению геометрии после расформовки
- расформовка такого бетона на поддон требует очень деликатного обращения, но никто не гарантирует отрыв размера между поддоном и пуансоном от размера самого блока, что ведет к разрушению слабого к сохранению формы изделия.
- поддон же в основном делается из фанеры. для такой смеси ( по сравнению например с керамзитобетонной - не настолько жесткой и более влажной) конечно же будет прилипание, что не даст качественно отделить блок от поддона.
- настройка вибраций обычных вибропрессов предназначена для тяжелых, а не легких смесей.
Вот эти проблемы и являются основным тормозом использования вибропрессовочного метода для изготовления ПСБетона.

Но , как я уже говорил, методов виброформовки множество.
Одним из них является метод формовки на подложку.
Т.е. формуется изделие не на поддон, а на индивидуальную подложку,
которая выталкивает из формы блок и оставляет его на себе до необходимого набора прочности.
Что мы имеем в таком случае.
Предлагаю сравнить с теми обозначенными проблемами, что только что прочли:
- такое формование может вообще исключить верхнюю подпрессовку изделия (только выравнивание) и сохранить геометрию после выхода наверх блока на подложке
-при выталкивании не происходит никаких разрушающих деформаций
- подложка вырубается из листа железа и вполне легко смазывается для качественного отделения от изделия
- для такого метода основным является заформовать ПСБетон в объем ячейки ( причем хочу заметить - идентичность геометрии всех блоков гарантирована наличием одной ячейки для всех) при минимальных вибрационных воздействиях, что позволяет просто и без лишних напряжений сформовать блок в ячейке станка.

Далее видны и другие, общие для метода виброформовки, преимущества:
- отсутствие форм как таковых ( гораздо дешевле и проще обслужить парк подложек, нежели парк форм)
- жесткая смесь имеет более быстрый набор прочности и лучшие характеристики, чем литьевая
- силами небольшого станка можно заменить 10-20-30 кубов форм.
- штабелированные подложки занимаю гораздо меньше места, чем расставленные формы
- не требуется дополнительный прогрев при наборе прочности
( даже не рекомендую, что в других случаях - наоборот)
- идеальная геометрия
- высокая производительность еще и за счет формовки крупноформатных блоков ( 36 - 66 литров\шт)

Вот, собственно, пока- общее описание подходящего, по моему, метода для изготовления ПСБетона прогрессивным методом.

Конечно же будут дополнения.
Всем удачи.

---

#2:  Автор: Портышев Вадим, Откуда: Красноярск Добавлено: 11 Апр 2006 12:53
    —
Рязанцу.Не все так прекрасно, как вы описываете Игорь.Вы перечислили плюсы, разрешите мне перечислить минусы.
1.Поддоны (мы их называем вкладыши) требуется изготовить с допуском не более (-1)мм.Объясняю почему.Если допуск будет больше, во время формовки между вкладышем и стенкой формы набивается смесь.Особенно сильно она набивается во время выталкивания блока в верх, при этом нужно учитывать, что как правило это цементное молоко.Удалить его (отбить) нелегко.Если зазор больше 1 мм, при попадании песчинки между стенкой формы и вкладышем возникает перекос вкладыша, который (если не поддерживать изделиие сверху пуансоном) приводит к разрушению изделия.
2.Изготовить вкладыш с таким допуском на гильотине не возможно.Нужно рубить с допуском, потом в пакете фрезеровать.Короче делаешь высокоточную железку.Если толщина вкладыша менее 5мм. , сделать механический выталкиватель сложно, если промажет по торцу поддона, изделию капец-это раз, упаришся вибростол чистить-это два.Так же вкладыш меньшей толщины не обладает достаточной жесткостью для перекладки.
3.Если допуск (зазор) сделать больше, допустим 2-5 мм, то вкладыши можно нарубить гильотиной, но боковые надиры в момент располубки держат вкладыш клещами по периметру.Приходится откалывать зубилом и молотком!Что снижает скорость распалубки, а изделия имеют нетоварный вид.Заусенец по периметру, если его "шлифануть" получаутся вид колотой кромки.
4.Если работать по технологии с верхней укладкой вкладыша, он очень часто зависает внутри формы, вынуть его очень сложно и это сильно снижает скорость работы.Если его укладывать на вибростол, нужны точные ловушки, для вкладыша, а при опускании формы и попадании её на один край вкладыша перекос увидеть сложно и обнаруживается он уже в момент формовки, в результате изделие испорчено, опять время убито на чистку пресса.
Я бы мог еще пунктов пять написать подобных ужасов, не менее ужасных чем первые пять, но мне лень.Именно поэтому этот "новый способ формовки" не нашел применения.Но мы по этой методе отработали два сезона, делали широкоформатные изделия, плитку 33*33 см и перегородочные стеновые камни (блоки) из керамзита , того же размера толщиной 100мм.Со всей ответственностью заявляю, это способ, хоть он и "новый" СОВЕРШЕННО НЕ ПРИГОДЕН ДЛЯ ВИБРОФОРМОВАНИЯ ПОЛИСТИРОЛ-БЕТОНА.Желаю Игорь вам и далее безудержных технологических фантазий ибо из них , если отбросить лишнее, рождаются ценные идеи (но не у всех).В.Л.Портышев.

---

#3:  Автор: Рязанец,  Добавлено: 11 Апр 2006 14:38
    —
во первых - спасибо за конструктив.
во вторых-- боже мой, сколько апломба
в третьих - отвечаю:
во первых тем, кто все еще опять же оспаривает, что полистиролбетон - уникальный материал -
все те проблемы, которые описаны Вадимом - описаны абсолютно правильно, НО только по отношению к другим материалам.
В полистиролбетоне отсутствует треклятый песок!
- вот вам основной ответ.
Полистиролбетон сам по себе немного упругий, не требует при формовке ( даже противопоказано) сильного уплотнения.
Поэтому проблемы с перемещением подложки - выдумка.
Есть уже практический опыт, где таких проблем вообще нет.

во вторых дополнительно поясню:
- при формовке полистиролбетона таким вот " иным" ( а не "новым", как цитировал меня Вадим) способом , подложка не заклинивает в стенках. допуск - 1мм - вполне достаточен, что бы и рубить и со стенок остатки снимать. стенки формы сами постоянно очищаются по причине поступления новых порций ПСБетона и выталкивания блоков вверх. Смесь все же не как при литье - жесче. Но при этом упруго поддается на любые " включения" между собой и стенкой.
Не берусь гарантировать, но думаю , что и с песком ( если таковой потребуется) подложка будет ходить без переклинивания, потому что упругость смеси и довольно слабое уплотнение не дадут ничему так сильно прилипнуть к стенке и любой песок просто будет сдвигаться вместе с бетоном.
так что спасибо, но лучше бы просто знать особенности полиистиролбетона. а практика уже и так все обозначила.
В скорости я смогу даже порекомендовать доступный комплект оборудования, где будет именно этот способ применен.
так что вот так.
возражения принимаются круглосуточно и с благодарностью

---

#4:  Автор: Портышев Вадим, Откуда: Красноярск Добавлено: 12 Апр 2006 00:16
    —
Рязанцу.Еще раз, технология мертвая.Я на неё был ВЫНУЖДЕН перейти, если вас Игорь не затруднит, опишите последовательность процедуры формования, коротенько и по пунктам, я вам подскажу в каком месте вас ждет геморрой.В.Л.Портышев.

---

#5:  Автор: Рязанец,  Добавлено: 12 Апр 2006 09:55
    —
с благодарностью принимаю стремление оградить от проблемы.
итак:
- замес полистиролбетонной смеси , плотность марки Д400. песка ес-сно нет в смеси.
цикл:
- на выдвинутое дно ячейки станка помещается подложка
- дно опускается ( скорость опускания позволяет подправить рукой лист подложки в случае его " не попадания" в периметр окна формы, есть вариант съемной "воронки" для более гарантированной точности попадания без прицеливания)
- расходный бункер ( на виброгасителях и отдельном фундаменте)
подает вал смеси на ячейку, смесь проваливается в нее, при этом возможна очень кратковременная вибрация для гарантии полного заполнения
- бункер убирается, снимая и выравнивая верх у ячкейки
- на верхнюю плоскость механизмом помещается плита
- включается вибратор станка ( смесь не требует интенсивной вибрации), плита поджимается на небольшую глубину, формируя верхнюю плоскость и размер блока.
- плита отъезжает
- дно выталкивает блок на подложке вверх
- плоскость подложки попадает на приемные направляющие штабелера
- блок сдвигается на подложке в этажерку
- цикл повторяется
( около полуминуты т.е. два блока * 36 литров или около 4 кубов в час, причем это по очень медленному раскладу и минимуме механизации)
прошу учесть еще раз, что смесь не требует уплотнения. только заполнение всей формы. что песок в полистролбетоне как правило отсутствует, что смесь немного упругая, и что оборудование не энергонасыщенное, без ударов и сильных амплитуд вибрации.

жду "разгрома"

---

#6:  Автор: betoner,  Добавлено: 12 Апр 2006 16:59
    —
Вот тут внешне приличные блоки делают умельцы на примитивном рычажном вибропрессе - http://www.tpribor.ru/borecteh.html
Интересно услышать комментарии от практиков.

---

#7:  Автор: rdv, Откуда: Запорожье Добавлено: 13 Апр 2006 11:55
    —
Госп. Рязанец, вы обсуждали тему вибропресования в разделе Вибролитье и др. Расскажите что получилось: пробывали делать ППСБ блоки пустотелые и полнотелые?

Написал ребятам на ТПрибор, что-то они не отвечают. Не хотят делиться опытом.

По-поводу пазогребневых блоков на вибропрессе - вроде как прессов не делают чтобы высота формовки была больше 300мм, поэтому и блоки получатся маленькие. И у них гребни/пазы будут только с двух сторон...

---

#8:  Автор: Портышев Вадим, Откуда: Красноярск Добавлено: 13 Апр 2006 13:02
    —
Рязанцу.Маленько некогда отвечать подробно, но галопом так и быть проскачем.И так поехали ...
1.Поскольку дно (вкладыш) опускается первым, а потом выдвигается бункер, смесь находящаяся впереди бункера упадет первой как только бункер пересечет обрыв великого провала-формы.К моменту достижения им конца провала в передней части бункера смеси уже может не быть, или быть недостаточно для ПОЛНОГО И РАВНОМЕРНОГО заполнения полости формы (объём блока ого-го!).Если смесь и будет в передней части бункера, то в ЛЮБОМ случае внутри формы она будет иметь разную насыпную плотность в начале и в конце формы.Это хорошо будет видно когда вы включите "кратковременную вибрацию для гарантии заполнения".Верхняя сторона блока будет иметь вид наклонной плоскости с подъёмом в сторону дозирующего бункера.И чем длиннее изделие тем сильнее выражен этот эффект.
2.Предположим запаса смеси в передней части бункере ВСЕГДА хватает (а иначе работать невозможно!).При обратном ходе бункера разравнивания НЕ БУДЕТ.Поскольку насыпная плотность смеси низкая, а диаметр гранул более 3-5 мм. , то возможны два варианта.Первый, будет полосить крупными гранулами.Второй, срывать верх волнами, когда во время движения назад смесь в бункере в следствии движения будет уплотнятся вниз прихватывая (вырывая) верхний слой будующего блока.И чем сильнее вы будете использовать "кратковременную вибрацию для гарантии заполнения", тем сильнее будет выражен этот эффект.
3.С плитой, которая "поджимается на небольшую глубину", все очень не просто.Если смесь будет сухой, проблем нет (для плиты), но если влажная (а она будет влажная!Об этом ниже), то во время её отрыва от изделия будет вырывать кратерами верх у изделия.Адгезия влажного цемента к металлу много лучше чем к гранулам ПСВ.Самое печальное с каждым циклом налипание цемента на плиту будет только нарастать, выход один, ТРЯПКОЙ стирать, что сильно замедляет работу.
4.При "дно выталкивает блок на подложке вверх" без разрушения блока это возможно только в одном случае, если цемент будет "как солидол" это позволит "держать" изделию форму в момент разформовки (высвобождение упругих дефомаций гранул) и транспортировки (вибрация и ударные нагрузки во время перемещения), но в этом случае смотри пункт 3 вариант два (будет "рвать верх").
5.Поскульку изделие выдерживается (твердеет) на вкладыше, к нему цемент будет прилипать еще лучше чем к плите (земное тяготение помогает-С ДНЕМ КОСМОНАВТИКИ ВСЕХ!!!).
Из собственного опыта могу сказать, ТРЕТЬ рабочего времени тратится на разгрузку и чистку вкладышей (особенно достают торцы вкладышей), при условии что вы знаете чем их смазывать (мы люди порядочные, машинное, мышинное а так же любое другое масло не применяем).
Послесловие.Придумать технологический приём-несложно.Сложно придумать технологический прием ГАРАНТИРУЮЩИЙ повторяемость ПОЛОЖИТЕЛЬНЫХ конечных результатов.Предложенный вами "Иной способ формования" такой повторяемостью не обладает.Пресс ВИП-6ПБ работает по очень сходной схеме, а после очередной переделки он работал именно по предложенной вами "иной схеме формования"(в сезоне 2002-2003 годов).После чего был переделан еще раз, надеюсь предпоследний.В.Л.Портышев.

---

#9:  Автор: Michelangelo, Откуда: Москва Добавлено: 13 Апр 2006 14:55
    —
Вадим, хочу обратить ваше внимание на два пунка из ваших постов.
1. Пакетная фрезировка торцов - плевое и не самое дорогое дело, при изготовлении качественных форм все одно ее применять. На вскидку один высокоточный вкладыш будет стоить не более 350 руб. Форма на 20 камней - 30000 руб. - разница пятикратная.
2. Для смазки форм на моем предприятии давным давно применяется специальное формовочное масло вязкостью по САЕ 10 ед. Масло производтсва фирмы Адинол. Приемущества - разложение на солнечном свету в течении 24 часов. При смазывании форм и не использовании смазанных форм в течении суток масло это как впитывается в метал и приходится смязывать повторно перед использованием. Минус этого "чуда" - цена достаточно высока, но 200 литров масла при стоимости 12000 руб хватает на 1000 м3 изделий, т.е. 12 руб/м3 - смешно... хим добавок прочих итого больше.автоматическая смазка формообразователя при подъеме подложки - плевое дело. См. разработки для автоматической распалубки и смазки для пенобетона.
Так что, Игорь, я готов внедриться в этот процесс - проверки, разработки, тестирования и т.п.
Мыло знаешь пиши.

---

#10:  Автор: rdv, Откуда: Запорожье Добавлено: 14 Апр 2006 09:13
    —
Мужики. Расскажите вот чего.
По этому способу я в раствор добавляю: цемент М500-Д0, песок, СДО, полистирол, фиброволокно, воду. Не разбухнет ли оно пока будет набирать прочность? Обязательно ли эти блоки накрывать пленкой (герметично) на палетах?
Как изменится прочность, если добавить чуть-чуть гипса?
Что изменится, если добавить известь гашеную?

---

#11:  Автор: rdv, Откуда: Запорожье Добавлено: 14 Апр 2006 12:36
    —
На этих выходных занят буду, а вот на след. неделе попробую сделать кубики и через пару дней отвезти в лабораторию...

Подскажите примерно чего сколько сыпать и лить... (или лчше на глаз определить?)

---

#12:  Автор: Рязанец,  Добавлено: 14 Апр 2006 20:48
    —
уважаемые господа!
по порядку:
вчера только что занимался перепроверкой реальной работы такого пресса.
результаты следующие:
- ни один из пунктов уважаемого Вадима не подтвердился, что впрочем очевидно. просто Вадми так и не уяснил, что полистиролбетон, изготовленный таким вот методом особо и не требует оснащения автоматикой, гидравликой, программированием и прочих сложностей. Этот материал уже доступен для большинства предпринимателей и без всяких "наворотов" типа автоматических вибропрессов и т.п. Кому то надо гнать кубы в сотенных размерах ( с соответствующими вложениями), а кому то доступнее начать с 20-30 ... Вот как раз для них и есть такая "иная технология", простая и доступная, не требующая больших вложений и не загоняющая владельца оборудования в тупик своими отказами и капризами.

конкретно по данному направлениию отвечаю по пунктам:
ПСБетонная смесь-
1-всегда накрывает всю ячейку ( одну, а не несколько как на прессах)
2- размер гранул "более 3-5мм"????? - да кто Вам сказал? разравнивание отличное!!!!!!!!!!
3-надо просто уметь подобрать ( или я помогу просто) влажность и состав смеси, что бы она и не прилипала и не рассыпалась и не разрушалась. всего лишь! все работает реально.
4- опыт работы с подложками наверно у всех разный. в моем случае -
самая легкая операция из всех. кстати подложка не фрезерована в пакете - для этого материала просто не требуется такая точность, все и так отлично "входит и выходит" и с песком тоже кстати.

для rdv: ( блин, эти "ники" не по русски......)
все, что Вы хотите узнать у ребят из ТПрибор - они направят Вас ко мне вообще то ( по этой теме)
- не заморачивайтесь с фиброй и прочими. последние результаты показали, что ни в "эковате" ни в жидком стекле нет потребности. смесь и так отлично стоит.
- гипс, известь - это для других материалов.
для полистиролбетона - цемент =№1.
единственное - применение двуводного (природного) гипса при активации ПСБетонной смеси в специальном вибросмесителе - добавка для компенсации внутренних напряжений в цементе и ускорения набора марочной прочности.
- блоки , изготовленные виброформовочным методом получатся полнотелыми! с пустотами - по моему пока очень рано говорить об этом - пока не реально. ( да и не требуется для гостовского ПСБетона)

если что еще пояснить - спрашивайте, постараюсь ответить.

---

#13:  Автор: rdv, Откуда: Запорожье Добавлено: 15 Апр 2006 07:04
    —
!!! Сколько чего сыпать так и не подмогли...?


Получается, что формы блока с двумя дырками внутри (или др.) не будут стоять? (интересный ведь вариант несъемной опалубки)

На принудиловке можно и гипс двуокисный не добавлять, так?

Есть ли смысл молоть песок до "очень тонкого"? Использовали кремнезем?

---

#14:  Автор: rdv, Откуда: Запорожье Добавлено: 15 Апр 2006 07:07
    —
А , и еще...

Смазывали форму чем-то, чтобы не прилипал бетон?

---

#15:  Автор: Портышев Вадим, Откуда: Красноярск Добавлено: 15 Апр 2006 14:44
    —
Рязанцу.Просьба.Игорь, фотку или схемку, как бункер на форму надвигается выложите пожалуйста.Это раз.Вопрос.Он (пресс) у вас ручной (не в смысле дрессированный, а в смысле привода.)?это два.В.Л.Портышев.

---

#16:  Автор: Рязанец,  Добавлено: 15 Апр 2006 20:11
    —
для rdv:
"чего, скока сыпать?" - это вопрос?
ответ - у полистиролбетона 10 марок по плотности.
в основном - все те же дозировки, что и обычно для каждой марки.
получится на этом способе от Д300 до Д600 без проблем.
есть конечно свои секреты снижения себестоимости смеси, стабильности параметров, но это уже когда ставлю технологию.

ячейка не смазывается - нет необходимости. смазываются подложки.
причем не требуется дорогая смазка, подложка отлично отделяется, это не форма.

для Вадима:
ящик можно двигать хоть руками,хоть приводом - результат один и тот же. так же и с прессом - хотите ручной, хотите на приводах.
в принципе по производительности разница невелика.
сейчас разрабатывается способ штабелирования блоков на подложке, что бы и недорого и эффективно - вот это то место, где и может быть замедление ( хотя это легко устранится, просто пока на стадии выбора варианта).
я сторонник простых и доступных приспособлений. уже наработался на автоматах с гидроприводами вволю...
станок на одну ячейку - 600*300*200мм = 36 литров. геометрия идентичная на все блоки .
цикл - 30 сек. производительность посчитайте сами- и это возможно без всякой премудрой техники

прошу учесть, что я занимаюсь изысканиями, внедрением, технологическим сопровождением оборудования, но я сейчас не произвожу материал ( это пока временно - ищу партнера для создания высокоэффективного производства )
так что большинство моих ответов основаны сейчас на работе с производителями оборудования и на опыте работы с ПСБетоном ( и не только) и опыте создания, управления и оптимизации производств.
я сейчас не производитель.

касаемо обсуждаемого способа формовки - для ПСБетона как метод изготовления, это нововведение. но уже реально существующее.
и я в этом участвую.
данный способ, по моему, решает одну из самых важных задач для желающих начать производство полистиролбетона - возможность
недорого приобрести полный комплект (не говоря уж о частичном) оборудования для изготовления качественного полистиролбетона.
для этого и была проведена работа по поиску и внедрению метода виброформовки этого материала.
это началось еще давно, Вы все можете отследить соответсвующие темы тут на форуме, которые я поднимал относительно метода виброформовки (вибропрессовки).

---

#17:  Автор: Николаев, Откуда: г. Хмельницкий, Украина Добавлено: 16 Апр 2006 12:46
    —
Хочу поделится своим опытом производства изделий из полистиролбетона. Делаю блоки стен размером 600*300*200 (Н) и перегородок 600*120*200 (Н), но пустотные, на вибростанке. За один цикл 3 стеновых блока или 6 перегородочных. Станок один, а форма меняется. С провибрированных блоков снимается форма, а блоки остаются на месте, набирать прочность, откуда их через сутки складывают на склад, а через неделю можно везти на объект, так блоки имеют прочность более 70%. После снятия формы геометрия блоков не меняется. И от действия вибратора не происходит никаких расслоений и прочность в каждой части блока одинакова. Условие одно - смесь должна быть полусухая с воздухвовлекающей добавкой и ускорителем набора прочности.

---

#18:  Автор: rdv, Откуда: Запорожье Добавлено: 17 Апр 2006 07:51
    —
Николаев. Какой прочности блоки делаете, на сжатие?

---

#19:  Автор: Николаев, Откуда: г. Хмельницкий, Украина Добавлено: 17 Апр 2006 21:16
    —
rdv!
Я делаю пустотые блоки стен ( 4 пустоты)и перегородок (2 пустоты). Блоки укладываются на сухо с превязкой в полблока. Внутрь 2- х пустот заливается бетон - он связывает и несёт всю нагрузку. Один типоразмер позволяет изготовить различные формы блоки и месту разного вида. И расход цемента - 250 кг/м3. Из 1 м3 получается 41 стеновой блок или 5 м2 стены с теплопроводностью 2,85 С*м2/Вт. О прочности - построен корпус 12600*10600*3800(н) мм из перегородочных блоков 600*120*200(н) мм без заполнения бетоном пустот (требование заказчика) на плиточном клее зимой при температуре 16-20 С мороза. Сейчас заказчик работает в этом корпусе.
Николай.

---

#20:  Автор: rdv, Откуда: Запорожье Добавлено: 18 Апр 2006 06:47
    —
Николаев, с вам на почту письмецо отправил... Посмотрите, плз...

---

#21: легкие бетоны Автор: Цырен, Откуда: Бурятия, Улан-Удэ Добавлено: 11 Май 2006 11:18
    —
Рязанцу, Здравствуйте!
Вычитал об изготовлении ПСБ блоков способом вибропресования и прежде чем, что то предпринять хотелось бы увидеть наяву вашу технологию.
С уважением Цырен

---

#22: Re: легкие бетоны Автор: Michelangelo, Откуда: Москва Добавлено: 11 Май 2006 16:55
    —

Цырен писал(а):

Рязанцу, Здравствуйте! Вычитал об изготовлении ПСБ блоков способом вибропресования и прежде чем, что то предпринять хотелось бы увидеть наяву вашу технологию. С уважением Цырен

отвечу за Рязанца... он простит)
"наяву" это как?

---

#23:  Автор: Цырен, Откуда: Бурятия, Улан-Удэ Добавлено: 12 Май 2006 02:10
    —
«наяву», это приехать на место и посмотреть в деле.

---

#24:  Автор: Рязанец,  Добавлено: 16 Май 2006 15:43
    —
этим все сказано!
Цырен, я же Вам уже ответил .
Значит вам просто поглядеть надо.
Смотрите по ссылке
http://www.tpribor.ru/borecteh.html
там все видно.
если же интерес есть серьезный - то и показать и рассказать все можно и "вживую"......
интереса у Вас нет, как видно, так зачем так беспокоиться?

---

#25:  Автор: Рязанец,  Добавлено: 29 Июл 2006 20:15
    —
земля вертится, прогресс тоже остановок не собирается делать.
еще раз убеждаюсь - насколько все же уникальный материал - полистиролбетон.
когда то разрабатывал схему для изготовления мелко-масштабным цехам мелко-штучных блоков (190х190х390мм)
но не стал внедрять - все-таки была разница в производительности между почти ручным методом и примитивным вибростанком.
Но тут, прорабатывая один грядущий заказ, пришел опять -таки к схеме , что была когда то придумана для СКЦ блоков, но теперь уже для этого замечательного материала-полистиролбетона.
Суть данного метода заключается в том, что формовка происходит в одноместную форму (полнотелый блок, пустотелый блок - все равно)
форма с блоком снимается с формовочного устройства и уносится на стеллаж . там блок уже и выпрессовывается. этим способом можно формовать уже блоки любой плотности и пустотности без ущерба .
к тому же - блоки обладают отличной геометрией, по сравнению и с литыми и тем более - с отформованными на вибростанке - "несушке" на полу. Все возможные "но" уже учтены конструкцией блок-формы (их изготавливается две-три, для непрерывности цикла), под нее придуман и наставной стеллаж, что существенно сокращает занимаемую площадь и позволяет прогревать блоки (пропаривать).
Одна ячейка формуется не более 30сек. Так что реально подогнать вполне хорошую производительность (блок то 36-42литра).
То есть около 4 кубов в час с одного комплекта.
Стоимость таких комплектов , собранных по чертежным эскизам в любой мет. обработке - мизерна, по сравнению даже с купленной "несушкой".
Вот таким вот образом, по конкретным условиям заказчика, и возродилась давно еще сделанная разработка.
Основным отличием и главной "фишкой" этого является сам бетон -
легкий и удобный для производства. ну зачем покупать формы для масштаба производства в 20 кубов в сутки? когда полистиролбетон и без них сформовать можно!
Судите сами - пустотный блок плотности тела 300кг/м.куб, объемом в 36 литров (по габаритам) , с пустотностью в 35%- ВЕСИТ ВСЕГО 7кг!!!
Теперь у предпринимателей самого мелкого уровня есть возможность
производить такие блоки как несъемную опалубку (под заливку пустот железобетоном для несущих свойств) ------- на вполне достойном по качеству изготовлении и с самыми минимальными затратами на оборудование (вспениватель, смеситель, блок-форма + вибро "мама" + подложки (хоть из фанеры))
Вспениватель и смеситель лучше купить, ну а вот блок-формы и "маму" можно и самим сделать "по месту" по моим чертежным эскизам - все в принципе очень просто (конечно есть и секреты, но это скорее конкретные особенности этого оборудования , а так же метода формовки и распалубки)

как я уже сказал, можно формовать блоки различной плотности и пустотности (конечно же и полнотелые), что расширяет сферы применения, следовательно увеличивает возможный спрос.
на этом форуме, как я вижу - кроме пенобетонных домов практически ничего не обсуждают, а зря - есть гораздо более прогрессивные методы строительства, например - "несъемная опалубка"
(методы типа "Симпролит", "Дюрасел")
теперь все доступнее, чем кажется!
но об методах строительства ( особенно коттеджей) - есть свой отдел форума...

так что:
этот не интенсивный, но вполне производительный метод может быть широко использован на довольно-таки качественном и стабильном уровне. потому как прост , доступен и не имеет сложностей типа "усадка пеномассы" или "блок крошится"...

вот такие "пирожки" совершенно неожиданно испеклись из давно забытой разработки...

---