| ← Май 2006 → | ||||||
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
|---|---|---|---|---|---|---|
|
8
|
9
|
10
|
11
|
12
|
13
|
14
|
|
15
|
16
|
17
|
18
|
19
|
20
|
21
|
|
22
|
23
|
24
|
26
|
27
|
28
|
|
|
29
|
30
|
31
|
||||
За последние 60 дней ни разу не выходила
Сайт рассылки:
http://www.allbeton.ru/
Открыта:
27-12-2002
Адрес
автора: home.build.penobeton-owner@subscribe.ru
Статистика
0 за неделю
Все о пенобетоне - 47-й выпуск. Бетоны на основе древесных заполнителей.
Рассылка "Популярное бетоноведение" – 47-й выпуск.
Бетоны на основе органических (древесных) заполнителей(отрывок из книги “Основы бетоноведения”)
Древесные отходы без предварительной переработки (опилки, стружка) или после измельчения (щепа, дробленка, древесная шерсть) могут служить заполнителями в строительных материалах на основе минеральных вяжущих. Эти материалы, которые можно отнести к легким бетонам, характеризуются невысокой средней плотностью (р0=300...800 кг/м3) и теплопроводностью (l = 0,093...0,23 Вт/(м°.С)), а также хорошей обрабатываемостью. По назначению бетоны на основе органических заполнителей так же, как и другие виды легких бетонов, делятся на теплоизоляционные, конструкционно-теплоизоляционные и конструкционные. В композиции с древесными заполнителями могут применяться все виды минеральных вяжущих, основным среди которых является портландцемент. Биостойкость и трудносгораемость материалов на основе древесных заполнителей обеспечивается пропиткой заполнителей минерализаторами и последующим смешиванием их с минеральными вяжущими. Недостатками бетонов на древесных заполнителях являются высокое водопоглощение и сравнительно низкая водостойкость. Главный представитель группы бетонов на древесных заполнителях и минеральных вяжущих – это арболит. Арболит – легкий бетон на заполнителях растительного происхождения, предварительно обработанных раствором минерализатора. Он применяется в промышленном, гражданском и сельскохозяйственном строительстве в виде панелей и блоков для возведения стен и перегородок, плит перекрытий и покрытий зданий, теплоизоляционных и звукоизоляционных плит. Арболитовые конструкции эксплуатируют при относительной влажности воздуха помещений не более 60%, при большей влажности необходимо устройство пароизоляционного слоя. Не допускаются систематические воздействия на арболит агрессивных сред и температур свыше 50°С и ниже –40°С. Наружная поверхность конструкций из арболита, соприкасающаяся с атмосферной влагой, независимо от влажностного режима эксплуатации должна иметь отделочный (фактурный) слой. Плотность и теплопроводность арболита при постоянной прочности могут изменяться в зависимости от вида заполнителей (табл.9.8). Для арболита на измельченной древесине со средней плотностью 400...850 кг/м3 теплопроводность составляет 0,08...0,17 Вт/(м.°С), на измельченных стеблях хлопчатника и рисовой соломы, костре льна и конопли – 0,07. ..0,12 Вт/(м.°С). На прочность арболита влияет порода древесины (рис. 1) и влажность, особенно в диапазоне от 0 до 25%. Максимальную прочность этот материал приобретает при влажности 16...17%. Деформация при кратковременной нагрузке (показатель сжимаемости) у арболита примерно в 8...10 раз больше, чем у легких бетонов на минеральных пористых заполнителях.
Таблица 1 Физико–механические свойства арболита
Арболит имеет достаточно большое значение водопоглощения. Однако преимуществом этого материала является легкая отдача поглощенной воды, т. е. быстрое высыхание. Морозостойкость арболитовых изделий назначается в зависимости от режима их эксплуатации и климатических условий района строительства; во всех случаях она принимается не менее F25.
Для изготовления заполнителей из древесины исходный продукт для снижения количества вредных экстрактивных веществ определенное время выдерживают на складах (хвойные породы – не менее 2 мес, лиственные – 6 мес) . При положительной температуре выдержка сокращается до 1 мес при условии дальнейшего измельчения древесины в щепу. Дробленку хвойных и особенно лиственных пород обязательно замачивают в воде или в растворах минеральных солей. Последние, нейтрализуя действие вредных веществ в древесине, одновременно ускоряют твердение цемента. Состав арболита определяют расчетно-экспериментальными методами. Для теплоизоляционного арболита классов В0,35...В1 расход цемента М400 составляет 260...360 кг/м3, а конструкционно-теплоизоляционного классов В1,5 и В2,5 – 330...450 кг/м3. Минимальный расход цемента достигается при использовании дробленки из отходов лесопиления и деревообработки хвойных пород, а максимальный – из отходов лесозаготовок смешанных пород и костры. Расход хлорида кальция и жидкого стекла не превышает 8...9 кг/м3, сульфата алюминия – 15...20 кг/м3. Технология изготовления арболитных изделий включает подготовку сырьевых материалов, приготовление арболитовой смеси и ее укладку в формы, твердение и сушку, отделку и складирование. Наряду с неармированными изделиями из арболита изготавливают изделия, армированные стальной арматурой. При относительной влажности среды свыше 60% арматуру располагают в защитном слое из бетона, который обеспечивает надежную пассивацию стали. Рекомендуется также защищать стальную арматуру специальными покрытиями по аналогии с ячеистыми бетонами. Арболитовая смесь из-за свойственных ей упругих свойств не подчиняется общим закономерностям, присущим бетонным смесям на других видах заполнителей. При уплотнении смеси обычная вибрация малоэффективна, а прессование приводит к тому, что после снятия нагрузки происходит распрессовка смеси и нарушение уплотненной структуры. Эти особенности арболитовой смеси объясняются свойствами древесного заполнителя – легкого, упругого, пористого материала, энергично поглощающего влагу в процессе приготовления смеси, в результате чего смесь малоподвижна даже при больших расходах воды. Потому на практике приходится поддерживать высокие значения В/Ц, равные 1,1 –1,3, а в случае получения теплоизоляционного арболита на базе костры – еще выше. К механизированным способам уплотнения арболита относятся вибросиловой прокат, виброштампование, вибрирование с пригрузом. Завершающим этапом технологического процесса является тепловая обработка изделий до набора отпускной прочности. Пропаривание арболита по обычным для бетонов режимам приводит к потере прочности, что объясняется возникновением внутренних напряжений за счет объемных деформаций заполнителя, которые разрушают структуру твердеющего цементного камня; одновременно усиливается выделение сахаров в раствор, что способствует “отравлению” цемента. Лучшие результаты достигаются при низкотемпературной обработке по мягким режимам, аналогичным для древесины при ее сушке – температуре 50...60°С и относительной влажности воздуха 70.. .80 %. При таком режиме арболит приобретает распалубочную прочность через 18. ..20 ч. Она не превышает 25...40 % марочной, а влажность остается в пределах 30...35 %. Для дальнейшего набора прочности и снижения влажности до отпускных величин изделия дополнительно выдерживают на закрытом складе в течение 7 дней при температуре 16...18 °С. При применении арболита снижается трудоемкость монтажа конструкций. Становится возможным изготовление панелей полной заводской готовности размером “на комнату” с вмонтированными оконными и дверными блоками, электропроводкой и т. д. Арболит имеет лучшие теплотехнические характеристики, чем керамзитобетон, что позволяет возводить стены меньшей толщины. В некоторых сооружениях замена традиционных материалов арболитом позволяет снизить массу здания в 1,3...1,5 раза. При эквивалентной толщине стены по условиям теплопередачи масса 1 м2 ограждения из арболита в 7...8 раз ниже чем из кирпича и в 2...3 раза чем из керамзитобетона.
Леонид Иосифович Дворкин, доктор техн. наук, профессор; Олег Леонидович Дворкин, доктор техн. наук, профессор, Национальный университет водного хозяйства и природопользования, г. Ровно, Украина
(Все права защищены, публикация данной информации в любом виде, без разрешения владельцев запрещена. С предложениями обращаться ibeton@mail.ru) Copyright 2006 ООО Строй-Бетон. Все права защищены. |
||||||||||||||||||||||||||||
| В избранное | ||
