Прежде всего, это связано с отсутствием возможности размещать такое огромное количество отходов на городских и пригородных свалках, так как это может привести к катастрофическому загрязнению окружающей среды городов (рис. 1). Только в Москве к 2005 году было снесено около 500 старых и непригодных для жилья зданий, при этом интенсивность сноса возросла в два раза по сравнению с 2000 годом [см. Александров А.В. Снос зданий и переработка строительного мусора. // Строительные материалы, оборудование, технологии XXI века. 2003, №1; Чистов Ю.Д., Краснов М.В. Перспективы применения отходов дробления бетонного лома в пенобетоне. // Вестник БГТУ им. В. Г. Шухова. Научно-теоретический журнал. Тематический выпуск “Пенобетон”. 2003, № 4].

Наибольшую долю отходов от сноса составляет железобетонный лом, который перерабатывается на мобильных дробильно-сортировочных комплексах (МДСК). Продукты данной переработки отсортированы и представляют собой щебень (70%) и мелкий песок (30%). Щебень применяется в основном для подсыпки дорог, а также в качестве крупного заполнителя в тяжелых бетонах (рис. 2) [см. Чистов Ю.Д., Краснов М.В. Перспективы применения отходов дробления бетонного лома в пенобетоне. // Вестник БГТУ им. В. Г. Шухова. Научно-теоретический журнал. Тематический выпуск “Пенобетон”. 2003, № 4; Чистов Ю.Д., Краснов М.В. Теоретические основы создания ячеистого бетона из пылевидных отходов дробления бетонного лома. // Вестник БГТУ им. В. Г. Шухова. Научно-теоретический журнал. Тематический выпуск “Поробетон-2005”. 2005, № 4].

Мелкий песок пока не находит применения, поэтому задерживается на территории МДСК, повышая при этом запыленность городского воздуха, так как штабеля данного отсева дробления содержат пылевидную фракцию (менее 0,16 мм) в количестве до 50 %.

Единственным правильным решением данной проблемы является утилизация пылевидного отсева дробления (ОД) путем его вторичного использования в строительстве. Исследования, проведенные в МГСУ на кафедре технологии вяжущих веществ и бетонов, показали, что данный отход можно использовать и в бетонах [см. Чистов Ю.Д., Краснов М.В. Перспективы применения отходов дробления бетонного лома в пенобетоне. // Вестник БГТУ им. В. Г. Шухова. Научно-теоретический журнал. Тематический выпуск “Пенобетон”. 2003, № 4; Чистов Ю.Д., Краснов М.В. Теоретические основы создания ячеистого бетона из пылевидных отходов дробления бетонного лома. // Вестник БГТУ им. В. Г. Шухова. Научно-теоретический журнал. Тематический выпуск “Поробетон-2005”. 2005, № 4].

Изучен зерновой, минеральный и химический составы этих продуктов (табл. 1).

Табл. 1

Рассев мелкого отхода дробления бетонного лома

Имея, на первый взгляд, непригодную для использования в бетонах гранулометрию, данный отход дробления обладает рядом достоинств, которым в настоящее время не придают значения.

Используя более глубокие теоретические и практические методы исследования, ученые МГСУ показали преимущества вторичного использования мелкой фракции ОД в качестве мелкого заполнителя и активной составляющей бетонов плотной и ячеистой структуры.

Соединения, входящие в состав ОД, свидетельствуют о химической однородности данного отхода с минералами портландцемента. Химический анализ показал наличие кварца в количестве 50–55%, оксида кальция – 35–40%, оксида алюминия – 5%, оксида железа – 4% и других.

С помощью рентгенографического анализа (рис. 3), зафиксированы следующие соединения: кварц – SiO₂ с d = [4,26; 3,34; ...; 1,82; ...; 1,375] * 10 ^–9 нм, кальцит – СaCO₃ с d = [3,86; 3,038; 2,49; 2,28; ...] * 10 ^–9 нм, доломит с d = [2,89; 2,20; 2,015;...] * 10 ^–9 нм, ватерит – m -СaCO₃ с d = [3,56; 3,29; 2,73; ...; 2,03] * 10 ^–9 нм, эттрингит с d = [9,9-9,7; 5,6; 3,89; 3,49; ... ] * 10 ^–9 нм, портландцемент негидратированный с d = [2,77-2,73; 2,65; 2,61; ...; 1,769; ... ] * 10 ^–9 нм, гидросиликаты кальция – СSН с d = [11,8-10,0; 3,07; 2,80; 1,83] * 10 ^–9 нм, гидроалюминаты кальция – С₂АН₈ с d = [10,8-10,0; 2,87; 2,54; ... ] * 10 ^–9 нм и С₃АН₆ с d = [5,16; 2,80; 2,30; 2,04; ... ] * 10 ^–9 нм, гидрослюда – глинистый минерал как примесь с d = [10; 5,02; 4,45; ... ] * 10 ^–9 нм, ангидрит – СаSО₄ с d = [3,49; 2,84; 2,33; ... ] * 10 ^–9 нм, бёмит – AlO(OH) с d = [6,22; 3,16; 1,84; ...] * 10 ^–9 нм, гётит – FeOOH с d = [6,2; 3,28; 2,47; ...] * 10 ^–9 нм.

Анализ полученных рентгенограмм свидетельствует о том, что в данном материале присутствуют следующие соединения: кварц – SiO₂ в количестве 50–55% и кальцит – СaCO₃ в количестве 25–30%. Особенно следует отметить наличие негидратированного портландцемента (рис. 3) в количестве 5% по массе, что составляет около 50% по массе от исходного портландцемента, который применялся при производстве железобетонных конструкций. На полученных при помощи электронного микроскопа микрофотографиях также зафиксировано наличие цементного камня. Исследования проводились на отходах дробления бетонных конструкций, в которых в качестве заполнителей применялись известковый щебень и кварцевый песок, что объясняет сравнительно большое содержание кальцита и кварца [см. Чистов Ю.Д., Краснов М.В. Теоретические основы создания ячеистого бетона из пылевидных отходов дробления бетонного лома. // Вестник БГТУ им. В. Г. Шухова. Научно-теоретический журнал. Тематический выпуск “Поробетон-2005”. 2005, № 4; Волженский А.В., Попов Л.Н. Смешанные портландцементы повторного помола и бетоны на их основе. М., 1961].

Для выявления гидравлической активности ОД производили его помол до разных значений удельной поверхности, а затем готовили тесто нормальной густоты отдельно с каждым порошком разного помола. Полученные данные показали, что при увеличении тонкости помола продукта дробления происходит увеличение прочности затвердевшей композиции (рис. 4).

Рис. 4. Зависимость предела прочности на сжатие образцов в возрасте 28 суток от удельной поверхности молотого отхода дробления бетонного лома

Начало и конец схватывания теста наблюдается уже при помоле ОД до удельной поверхности 3000 см²/г (начало схватывания – 5 часов и конец схватывания – 14 часов), далее с увеличением тонкости помола эти сроки уменьшаются и при удельной поверхности равной 8000 см²/г начало схватывания происходит через 1 час 10 мин., а конец через 3 часа 30 мин.

О степени взаимодействия исходного и молотого ОД с цементом судили по результатам исследования затвердевших растворных образцов. Последние готовили путем смешивания немолотого и молотого отхода дробления, в отдельности, с цементом М500 в соотношении 1:3 при В/Т = 0,4. Тонкость помола отхода дробления составляла 3000 см²/г.

Рентгенографический анализ этих двух образцов показал уменьшение содержания CaCO₃ у образцов с молотым ОД на 15–20%, а SiO₂ на 10% по сравнению с немолотым, что говорит о возможном участии отхода в процессе гидратации. При этом наблюдается возникновение новообразований с мелкокристаллической структурой (≤0,1 мк), предположительно гидросиликаты, гидроалюмосиликаты, гидроаллюмоферриты кальция как результат твердения цемента, а также наблюдается образование соединений содержащих в своей формуле ионы СО₃ типа СаАl₂(CO₃)₂(ОН)₄ * 6Н₂О – гидрокарбоалюминаты кальция с d = 8,0 * 10 ^{– 9} нм, КNa₄Ca₄Si₈O₁₈(СО₃)₄ОН * Н₂О – гидрокарбосиликаты кальция, калия и натрия с d = [8,4´ ; 4,17; 2,90; 2,38; 4,05; …] * 10 ^{– 9} нм.

Прочность образцов с молотым отходом дробления выше прочности образцов с немолотым примерно на 20%. Полученные данные можно объяснить наличием негидратированного цемента, который удалось “пробудить” в процессе помола, а также реакционной способностью карбонатов, имеющихся в отходе [см. Чистов Ю.Д., Краснов М.В. Теоретические основы создания ячеистого бетона из пылевидных отходов дробления бетонного лома. // Вестник БГТУ им. В. Г. Шухова. Научно-теоретический журнал. Тематический выпуск “Поробетон-2005”. 2005, № 4; Волженский А.В., Попов Л.Н. Смешанные портландцементы повторного помола и бетоны на их основе. М., 1961]. Входящие в состав молотого ОД тонкодисперсные карбонаты кальция (25–30 % СаСО₃ по массе) играют роль микровключений в матричном материале, образуют каркас и помогают создавать прочную микробетонную структуру [см. Бернштейн Ю.И. Исследование взаимодействия гидратных новообразований цементного камня с заполнителем. Дисс. к. т. н. М., 1971. 145 с.; Тимашев В.В., Кожемякин П.Г. Влияние добавок карбонатов кальция на процессы гидратации портландцемента. // Тр. / Ин-та МХТИ. 1978, Вып. № 118. С. 70–78]. Выступая в качестве зародышей, центров кристаллизации в процессе структурообразования, карбонаты имеют существенное положительное влияние на физико-химические процессы твердения бетона.

Таким образом, дополнительный помол позволяет вовлечь данный отход в процесс твердения. Это открывает возможность повышения прочностных характеристик бетонных изделий, экономии дорогостоящего и энергоемкого портландцемента при их производстве. Данные результаты были взяты за основу для получения плотных и ячеистых бетонов.

Известно, что физико-механические свойства ячеистого бетона (в частности прочность) во многом определяются прочностью раствора межпорового пространства. С этой целью были проведены исследования плотного песчаного бетона на основе ОД с равным соотношением между вяжущим и заполнителем.

По данным Г.П. Сахарова, при смешивании цемента и немолотого ОД затвердевшие образцы имели прочность ниже требуемой для получения ячеистых бетонов. Это связано с тем, что пылевидные фракции имеют склонность к агрегированию (комкованию), что приводит к снижению её фактической удельной поверхности и понижению реакционной способности её активных составляющих (см. табл. 2) [см. Сахаров Г.П. Физико-химические и технологические основы повышения надежности изделий из ячеистого бетона. Дисс. д. т. н. М., 1988].

При получении плотных бетонов к крупному кварцевому песку (М_КР. = 3,5) добавляли немолотый ОД в качестве добавки, уменьшающей модуль крупности этой смеси [см. ГОСТ 26633-91. Бетоны тяжелые и мелкозернистые. Технические условия. п. 1.6.12]. На основе этого заполнителя получен мелкозернистый бетон. С применением молотого ОД в плотном бетоне в качестве заполнителя повысилась прочность его затвердевших образцов на 20% по сравнению с прочностью образцов бетона с немолотым отходом при равном содержании вяжущего (ПЦ500 Д0) (см. табл. 2).

Табл. 2

Влияние состава рабочей композиции на прочность

плотного песчаного бетона

* прочность в возрасте 28 суток естественного твердения

При приготовлении пенобетона не рекомендуется применять кварцевые пески с модулем крупности >2, так как крупные частицы кварца превышают толщину межпоровых перегородок, что приводит к понижению прочностных и теплотехнических свойств материала. В связи с этим в ячеистом бетоне целесообразно применение молотого (активного) ОД как материала способствующего уплотнению структуры и повышению прочности матрицы бетона, а также положительно влияющего на процессы твердения вяжущей композиции [см. Чистов Ю.Д., Краснов М.В. Теоретические основы создания ячеистого бетона из пылевидных отходов дробления бетонного лома. // Вестник БГТУ им. В. Г. Шухова. Научно-теоретический журнал. Тематический выпуск “Поробетон-2005”. 2005, № 4; Трескина Г.Е. Неавтокланый газобетон с использованием пылевидных отходов сушки песка. Дисс. к. т. н. М., 2001]. На практике получен неавтоклавный пенобетон Д600–Д800 (табл. 3) из ОД с равным содержанием вяжущего (ПЦ500 Д0) и заполнителя (ОД) с прочностными характеристиками, не уступающими автоклавным ячеистым бетонам на основе кварцевого песка и золы-уноса ТЭЦ [см. ГОСТ 25485-89. Бетоны ячеистые. Технические условия].

Табл. 3

Физико-механические свойства пенобетона

 В настоящее время в МГСУ активно проводятся работы по увеличению прочностных и теплотехнических характеристик ячеистого бетона. В мае 2004 и октябре 2005 года проведено производственное опробование данной разработки на одном из заводов по производству стеновых блоков из пенобетона неавтоклавного твердения. Получен патент на полезную модель.

Эффективность строительных материалов, содержащих продукты вторичного использования, в настоящее время приобретает особую значимость, поскольку их производство способно оказать значительную помощь в утилизации отходов, загрязняющих города.

Михаил Валерьевич Краснов, инженер-технолог, магистр техники и технологии, аспирант МГСУ, ведущий технолог ООО “СтромОборудование”;
Чистов Юрий Дмитриевич, доктор техн. наук, профессор МГСУ

На страницу 1, 2, 3, 4, 5, 6  След.  :| |:

Добавлено: Чт Фев 03, 2005 3:09 pm
    —
Уважаемые производители что выгоднее и технологичнее резка или заливка в блочные формы. Какие плюсы и минусы.

---

#2: Re: Резка Пенобетона плюсы и минусы Автор: Александр,  Добавлено: Чт Фев 03, 2005 11:59 pm
    —
резка предпочтительнее по той причине что вы можете разнообразить номенклатуру изделий по размерам, ну например пилить облицовочные кирпичи и покрывать их цветным спецлаком для придания водооталкивающих свойств и вполне сможете конкурировать с обчным керамическим кирпичом, поскольку можете предложить цветовую гамму в 100 раз большую. А уж про расход эмульсий для смазывания форм и трудозатрат на это смазывание, говорить не буду.

---

#3: Re: Резка Пенобетона плюсы и минусы Автор: Сергей С.,  Добавлено: Ср Фев 09, 2005 9:16 pm
    —
А сама технология резки как выглядит. Качество? Отходы? Просто с блочными формами производительность не большая а хотелосьбы много производить. А как понимаю с резкой можно на много увеличить производительность. С облицовкой у меня всё налажено. Я паралельно произвожу облицовочный камень и сразу приклеиваю к блоку. получается отличный стеновой+облицовочный материал.

---

#4: Re: Резка Пенобетона плюсы и минусы Автор: Сергей,  Добавлено: Вс Фев 13, 2005 8:38 pm
    —
Что ни кто не пользутся резкой?

---

#5:  Автор: Story,  Добавлено: Пн Авг 29, 2005 5:08 pm
    —
Мы пользуемся.
Есть вопросы-задавай!

---

#6:  Автор: betoner,  Добавлено: Вт Авг 30, 2005 1:59 pm
    —
Из чего сделаны струны, которыми происходит резка? Долго ли они живут?

И еще вопрос: существует ли в России производитель оборудования для фрезерования и вырезания пазов в пеноблоках (по бокам, для удобного хвата блока руками) ?

---

#7:  Автор: Story,  Добавлено: Вт Авг 30, 2005 2:21 pm
    —
Струны навиваются из проволоки, но сами ихне делаем, а покупаем.
Стоимость 100-120 руб. м/п и расход в принципе невелик.
Про существование на рынке оборудования для фрезерования пенобетона не слышал, а сами экспериментировали-можно.

---

#8: резка пенобетона Автор: konst,  Добавлено: Вт Авг 30, 2005 5:04 pm
    —
А не пробовали формовать в одной форме облицовочный камень (лицевая часть) с пенобетонным основанием?

---

#9:  Автор: Story,  Добавлено: Пт Сен 02, 2005 12:44 pm
    —
2konst
Нет не пробовали, не считаю нужным.

---

#10:  Автор: alex-ua,  Добавлено: Пт Сен 02, 2005 6:40 pm
    —
Уважаемый Сергей!
Я начинающий пенобетонщик, произвожу резаный пеноблок. Использую установку для резки гранита. Получается отличный камень, любой размер. По поводу пыли и шума - пыль отсутствует (водяное охлаждение пилы), шум в пределах нормы.
Если имеешь возможность (цена установки 25000 USD) - не сомневайся, делай резаный камень. Отливаю кубик 1.5х1.5х0.6 м, ложу на платформу, задаю размеры и через 40 мин снимаю готовый камень. Если интересно - пишите или приезжайте в Симферополь, готов показать.

---

#11:  Автор: Story,  Добавлено: Пн Сен 05, 2005 2:45 pm
    —
Уважаемый alex-ua!
Целиком и полностью свами согласен, что делать резаный камень и правильно и выгодно, но не как не установкой для резки гранита - это просто долго.
На Российском рынке есть оборудование специально предназначенное для резки пенобетона (сами покупали). Залитый монолит размером 1,2х0,8х0,6 при достижении распалубочной прочности, распиливается за 5-10 минут (учитывая время на подачу-уборку и разгильдяйство рабочего).
Но бросаться, после подсчета рентабельности на калькуляторе, покупать оборудование не советую - слишком много надо "доработать напильником" (я уже и сам не знаю: приобретенная у нас установка или нами сделанная)

---

#12:  Автор: Сергей С.,  Добавлено: Сб Сен 10, 2005 2:40 pm
    —
Установка для резки струнами. Какие параметры резки, отклонения от геометрии. Так как есть мнение что при резке струнами при твердом включении в пенобетонном массиве будут большие отклонения. А пилами шума много?!

---

#13:  Автор: Story,  Добавлено: Ср Сен 14, 2005 6:34 pm
    —
2Сергей С.
Размер разрезаемого тмассива: ш-08; д-1,2; в-0,6.
Причем в (высота) определяет длину будущего блока-делаешь высоту налива 0,388 и режешь 0,388*0,188*,0200 (или перегородочный, хотя в принципе можно нарезать и лапшу)
Отклонений от геометрии принципиально отсутствуют: как струна стоит-так и будет, но...
Обработка массива происходит в два этапа:
1. Калибровка высоты массива шнековым ножем;
2. Поперечная резка (ш-0,;
3. Продольная резка (д-1,2).
У струны естественно есть определенный прогиб (провис) и, как следствие, если зачастую на поперечной резке (0,8м) он встречается редко, то на продольной, где струна длиннее на 40 см. он частый гость-недорез. Результат-сколы по стороне 0,188 (до 0,5-1см)
Так же наиболее часто отклонения от геометрии происходят при выполнении 1-й операции (Калибровка высоты массива шнековым ножем) Ну оператор лоханулся на 2-3 мм.
Как вывод могу сказать следующее: ни в одной, даже супер сделанной, кассетной форме нет такой геометрии как при резке. Но все зависит от человека который все это делает.
Далее-о каких либо "непилимых" включениях:
струной пенобетон разрезается (по крайней мере у нас) при достижении прочности 0,03-0,05 МПа. Заранее прошу прощения-могу и ошибаться, т.к. примерно меряли один раз и в реалиях производства эти цифрыне нужны да и никому ничего и не говорят, в отличие от: потычь электродиной и когда "вот-так вот" будет- надо резать!
В общем режется он в весьма пластичном состоянии и, т.к струна не стоит на месте а совершает поступательное движение, то практически любой "непилимый" предмет она просто отодвигает в сторону. "Непилимым" предметом может оказаться например непросеянный камекь из песка, но не страшен он мерзавец для резки, не изза него мы просеиваем песок, опасен он больше для смесителя-часто лопатки клинит. Так что мнение что при резке струнами при твердом включении в пенобетонном массиве будут большие отклонения-ошибочно.(хотя уроненые зажигалки, шпателя и гаечные ключи да-беда)
Теперь о главном: Все что было описано выше - это т.н. "заводская" комплектация оборудования. Вдоваль "намахавшись" напильником и заменив струны на пилы все проблемы были устранены (кроме зажигалок, шпателей и гаечных ключей-шутка).
Повторюсь: я уже сам не понимаю-купили мы ее или сами сделали?
А от пил шума не много, как от любого фрезерного или токарного станка (не гранит-же пилим).
Раньше сами работали на кассетных формах, а теперь и производительность другая и качество.
Но никому не советую бросаться на разрекламированное оборудование посмотрите сначала на его реальную работу (и не один раз) иначе дорого Вам это встанет.

---

#14:  Автор: Сергей С.,  Добавлено: Пт Сен 16, 2005 2:32 pm
    —
огромное спасибо за информацию. Есть вопрос - возможно ли самому сделать такую установку? Много ли сложностей может возникнуть?

---

#15: Можно сделать, а можно купить... Автор: Техностром, Откуда: Москва Добавлено: Пн Сен 19, 2005 6:56 am
    —
мы режем струнами, однако есть предложения и дисковыми пилами пилить...

---

#16:  Автор: Story,  Добавлено: Чт Сен 22, 2005 3:10 pm
    —
2 Техностром
Насчет струн-известное дело, а вот насчет дисковых пил... да это от души, замечательно, достойно восхищения, ложки у меня пациенты много раз глотали, не скрою, но чтобы так - на дессерт и острые предметы...
Допустим высота заливки, по крайней мере у нас, 600 мм, чтобы это пропилить диск должен быть d 1400 и таких несколько штук на одном валу ужас. Споткнешся вот, или как, и все - попилит на перегородки.

2 Сергей С.

За информацию не стоит благодарности, сделать самому можно все, ведь все котдато и кемто было сделано!
Но если это от недостатка денег, то лучше не связывайся - дороже выйдет, или проработай все вопросы до мелочей на бумаге, а это время.

---

#17:  Автор: Алексей Омарович, Откуда: Москва Добавлено: Пт Окт 14, 2005 7:29 am
    —

Story писал(а):

2 Техностром Насчет струн-известное дело, а вот насчет дисковых пил... да это от души, замечательно, достойно восхищения, ложки у меня пациенты много раз глотали, не скрою, но чтобы так - на дессерт и острые предметы... Допустим высота заливки, по крайней мере у нас, 600 мм, чтобы это пропилить диск должен быть d 1400 и таких несколько штук на одном валу ужас. Споткнешся вот, или как, и все - попилит на перегородки.

 

Восхищайся, не восхищайся но народ предлагает свои перпеттум мобиле. Целые комплексы предлагает.
Вот решил мнение услышать коллег!)))

---

#18: Re: Резка Пенобетона плюсы и минусы Автор: Алексей Омарович, Откуда: Москва Добавлено: Пт Окт 14, 2005 7:43 am
    —

Александр писал(а):

резка предпочтительнее по той причине что вы можете разнообразить номенклатуру изделий по размерам, ну например пилить облицовочные кирпичи и покрывать их цветным спецлаком для придания водооталкивающих свойств и вполне сможете конкурировать с обчным керамическим кирпичом, поскольку можете предложить цветовую гамму в 100 раз большую. А уж про расход эмульсий для смазывания форм и трудозатрат на это смазывание, говорить не буду.

Что касается резки пенобетона дело не только в преимуществе колеров.
Во-первых. Исходя из одной из наших технологий режется куб 1,2-д,
1-ш, 1-в.
1. Переход с размера на размер в течении 5-8- минут,
2. Куб режется через 5-6 часов после заливки, на утро блоки уже на промежуточном складе;
3. Не требует камер выдержки или пропаривания (технология 1);
4. Отходы размалываются и используются в дальнейших замесах (экономия цемента, безотходность);
5. Отходы размалываются, перемешиваются с цементом - превосходная кладочная смесь для пеноблоков (дополнительный доход) 
6. Мобильность резательного комплекса (технология 1);
7. Высокая производительность;
8. Разумные размеры площадей для размещения оборудования при высокой производительности.

---

#19:  Автор: ЧП, Откуда: Харьков Добавлено: Пн Окт 17, 2005 4:30 pm
    —
А кто подскажет по струнам. Где можно купить ???

---

#20:  Автор: Алексей Омарович, Откуда: Москва Добавлено: Вт Окт 18, 2005 11:25 am
    —

ЧП писал(а):

А кто подскажет по струнам. Где можно купить ???

Струны можно приобрести у производителей оборудования по технологии резки!)))
Думается по запросу в поисковике можно найти многих!)

---

#21:  Автор: Ali,  Добавлено: Сб Окт 29, 2005 11:45 am
    —
Story
Я так понимаю что при Вашем способе резки обрезь не выносится за массив-блок, тогда вопрос: не залипают ли на утро блоки и имеет ли место недорез?

---

#22:  Автор: АГП, Откуда: Волгоград Добавлено: Вт Ноя 01, 2005 6:36 pm
    —
А кто-нибудь знает ссылочку на оригинальное оборудование Neopor?
Они то как режут/пилят?

---

#23:  Автор: Александр Портик, Откуда: Санкт-Петербург Добавлено: Ср Ноя 02, 2005 1:01 pm
    —
Они не режут и не пилят. В Германии пенобетон в основном идет на монолит, а блоки делают из газобетона.
Год-полтора назад фирма неопор пробовала сделать аппарат для резки, но результаты были плачевные (у меня даже фильм про этот "аппарат" есть).
Не знаю на какой стадии у них это сейчас, но скорее всего не продвинулись.

---

#24:  Автор: АГП, Откуда: Волгоград Добавлено: Ср Ноя 02, 2005 1:12 pm
    —
А Строй-Бетон не планирует выпуск резательных установок?

---

#25:  Автор: Story,  Добавлено: Ср Ноя 02, 2005 1:36 pm
    —
2 Ali
Да пенобетонная стружка (обрезь) не выносится за массив-блок и пока установка была оснащена струнами были проблемы:
пока массив мягкий - допиливает до конца, но стружка активная и приходилось ее "размазывать" поднимая неподвижную струну.
если массив набрал чуть большую прочность стружка роли не играет, но появляется недопил.
Как только струны сменили на пилы все проблемы перестали существовать.

---

На страницу 1, 2, 3, 4, 5, 6  След.  :| |:

Страница 1 из 6