Ежедневный дайджест новостей компаний агропромышленного сектора Украины, России и др. стран СНГ и мира в одной рассылке. Рассылка предоставит вам самую свежую и полную информацию обо всех ключевых событиях, происходящих в компаниях агропромышленного сектора.

Выпуск № 112 от 02.12.09

На ОАО "Казанский жировой комбинат" сменился генеральный директор

Совет директоров ОАО "Казанский жировой комбинат" (КЖК, входит в ГК "Нэфис") досрочно прекратил полномочия генерального директора компании Дмитрия Харитонова, назначив на этот пост Анатолия Тюрникова. В компании не комментируют кадровые перестановки, однако аналитики связывают их с финансово-экономической ситуацией на комбинате и не исключают, что на решение могло повлиять поражение КЖК в "перепелиной войне".

Как стало известно "где Деньги", 11 ноября 2009 года на заседании совета директоров ОАО "Казанский жировой комбинат" было принято решение о досрочном прекращении полномочий генерального директора КЖК Дмитрия Харитонова, занимавшего эту должность с 2003 года. Вместо него генеральным директором утвержден Анатолий Тюрников.

В пресс-службе ГК "Нэфис" отказались раскрывать предыдущее место работы господина Тюрникова, а также комментировать причины кадровых изменений. Попытки прояснить эту информацию через контрагентов КЖК и банки, которые кредитуют компанию, успехом не увенчались. В отсутствие официальной информации остается только гадать о причинах смены руководства КЖК. Например, можно предположить, что кадровые изменения как-то связаны с финансово-экономической ситуацией на предприятии.

Итоги деятельности ОАО "Казанский жировой комбинат" в III квартале 2009 года пока не опубликованы, однако по итогам II квартала 2009 года размер краткосрочной кредиторской задолженности КЖК составил 1,342 млрд руб., а долгосрочной (более года) — 1,099 млрд руб. В августе банк "Ак Барс" открыл для компании очередную кредитную линию в размере 400 млн руб., а Сбербанк — на 375 млн руб. В середине сентября кредитную линию в размере 500 млн руб. КЖК предоставил "Номос-банк" (по всей видимости, речь идет о пролонгации ранее выданного кредита на сумму в 500 млн руб., срок возврата которого наступал в октябре 2009 года. — Прим. ред.). В октябре совет директоров КЖК одобрил еще несколько крупных сделок, информация о которых пока не раскрывается. Аналитики также отмечают замедление темпов развития КЖК и падение рентабельности производства. Е

сли по итогам деятельности компании в 2008 году суммарный объем валовой выручки увеличился на 78% (с 1,98 до 3,52 млрд руб.), то в 2009 году ОАО "Казанский жировой комбинат" намерено довести эту цифру до 4 млрд руб. (+ 13,6%). Примечательно, что при продолжающемся росте валовой выручки чистая прибыль компании в первом полугодии 2009 года снизилась более чем в 6 раз по сравнению с аналогичным периодом прошлого года — с 21,06 до 3,43 млн руб.

ГК "Нэфис" выкупила акции КЖК у Министерства земельных и имущественных отношений РТ в 2003 году. Тогда же член совета директоров "Нэфис" и председатель совета директоров КЖК Дмитрий Самаренкин объявил о начале масштабной программы модернизации и увеличения мощностей комбината. По его словам, перед КЖК была поставлена задача занять к 2006 году 10% российского рынка майонеза. Инвестиции в эту программу составили порядка 500 млн руб., из которых 200 млн планировалось потратить на раскрутку двух новых брендов майонеза — "Цыпа Гурман" и Mr.Ricco.

Однако реальные итоги деятельности КЖК оказались намного скромнее. Согласно отчету компании, в 2008 году КЖК выпустил 52,2 тыс. тонн майонеза, что составляет около 6,7% от объема российского рынка, который оценивается экспертами в 770-780 тыс. тонн. Таким образом, за последние 6 лет КЖК сумел увеличить свою долю на рынке всего на 2,7%. Для сравнения, приблизительно за тот же срок "Эссен Продакшн АГ" (торговая марка "Махеевъ") увеличил свою долю на российском рынке с 3% до 17%. При этом чистая прибыль компании в первом полугодии 2009 года составила 180 млн руб.

Согласно данным маркетингового агентства ROIF Expert, в 2009 году российский рынок майонеза вплотную подошел к фазе насыщения. Более того, результаты первых 9 месяцев 2009 года свидетельствуют о том, что текущий год может завершиться снижением его объема на 3-5%.

По словам руководителя отдела исследовательских проектов МА ROIF Expert Константина Локтева, начало процесса стагнации связано с достижением высокого порога проникновения продукции на рынке. "Сегодня майонез потребляет более 90% российских семей — это очень высокий показатель, который свидетельствует, что количественный рост рынка фактически прекращается и в ближайшие годы рынок ждут качественные преобразования", — отметил господин Локтев.

По мнению аналитика, производители больше не смогут серьезно увеличивать свою долю на рынке за счет простого наращивания своих мощностей и каждый процент прироста придется оплачивать массированной рекламной кампанией.

Наблюдатели не исключают, что на решение об отставке Дмитрия Харитонова могло повлиять поражение КЖК в "перепелиной войне" с ЗАО "Эссен Продакшн АГ". Впрочем, как сообщил генеральный директор ЗАО "Эссен Продакшн АГ" Леонид Барышев, идея развязывания "перепелиной войны" не принадлежит Дмитрию Харитонову и, соответственно, в проигрыше его вины нет. "Я лично знаю господина Харитонова, и только с положительной стороны. Это профессиональный руководитель и высококвалифицированный менеджер. Очень жаль, если его пытаются выставить виноватым в непростой ситуации, в которой оказался Казанский жировой комбинат", — сказал господин Барышев.

Где Деньги

http://www.g9e.ru

Успешный сезон алтайских свекловодов

Трудным по погодным условиям был сезон для коллективов свекловодческих хозяйств. В этом году сахарную свеклу в крае на площади 15,7 тысяч гектаров выращивали 57 хозяйств в 18 районах. Недобор тепла при избытке влаги, ураганные ветры и градобой, ранний снег и заморозки – все это удалось преодолеть.

Выращен рекордный урожай сладких корней за всю историю свекловодства на Алтае. На круг собрано по 300 центнеров с гектара. Достижение прошлого года – 208 центнеров с гектара - значительно перекрыто. Валовой сбор сахарной свеклы составил 462 тысячи тонн.

Полученный урожай - результат планомерного технического перевооружения свекловодческой отрасли, действенной государственной поддержки свекловодов, осуществления программных мероприятий по развитию свеклосахарного производства в крае. Государственная поддержка свеклосеющих хозяйств в этом году составит 78,8 миллионов рублей, в том числе из краевого бюджета - 64,7 миллионов рублей, федерального – 14,1 миллионов рублей. Сумма субсидий на 1 гектар посевной площади достигает 5 тысяч рублей (в 2008 году – 4,3 тысячи рублей).

Свеклосеющим хозяйствам из федерального и краевого бюджетов полностью выплачены субсидии за приобретение минеральных удобрений, гербицидов и семян сахарной свеклы. Выплата субсидий на перевозку сахарной свеклы до перерабатывающих предприятий автомобильным и железнодорожным транспортом будет произведена в декабре текущего года. На эти цели из краевого бюджета выделено 17,9 миллионов рублей.

В рамках программы техперевооружения хозяйствами приобретено 19 единиц свекловичной техники, в том числе 3 свеклоуборочных комбайна отечественного производства. Сумма субсидий составила 5,4 миллиона рублей.

Наивысшая урожайность достигнута в Романовском и Целинном районах – 449,8 и 418,6 центнеров с гектара соответственно. Еще в шести районах урожайность превысила 300 центнеров. Среди свеклосеющих хозяйств самый высокий урожай собран в крестьянском хозяйстве «Березовая роща» Калманского района, где с каждого из 290 гектаров получили урожайность по 480 центнеров сахарной свеклы. В ЗАО «Колыванское» Павловского района на площади 800 гектаров произведено 36,2 тысячи тонн корней, урожайность составила 452 центнера с гектара. Урожайность свыше 400 центнеров с гектара получили 9 хозяйств края, от 300 до 400 центнеров с гектара - 11 хозяйств, от 200 до 300 центнеров с гектара - 22 хозяйства.

Учитывая сложившуюся оптовую цену на рынке сахара (26 – 27 рублей за 1 килограмм), рентабельность производства сахарной свеклы в среднем по краю по предварительным расчетам составит с учетом субсидий свыше 90% (без субсидий – 64%), чистая прибыль - до 50 тысяч рублей с 1 гектара.

Успех свекловодов стал возможным, благодаря налаженным партнерским отношениям с переработчиками. В напряженном режиме с максимальной загрузкой работали семь свеклопунктов.

Ежегодно ОАО «Черемновский сахарный завод» берет на себя значительную часть забот по поставке хозяйствам качественных семян, средств защиты растений и других материально-технических ресурсов, авансирует их приобретение под будущий урожай. В текущем году на эти цели привлечено 75 миллионов рублей заводских средств.

Сегодня завод при полной загрузке мощностей продолжает переработку свеклосырья. Сегодня выработано 32 тысячи тонн сахара. Ожидаемый конечный результат - 60 тысяч тонн.

Выполнение действующей в крае ведомственной целевой программы по развитию свеклосахарного производства будет продолжено и в будущем году. Программа станет составной частью утвержденной 23 октября 2009 года в Минсельхозе России отраслевой целевой программы «Развитие свеклосахарного подкомплекса России на 2010 – 2012 годы».

Все это закладывает основы поступательного и ускоренного развития производства сахарной свеклы и сахара в нашем крае и в стране.

Главное управление сельского хозяйства Алтайского края

http://www.agro.altai.ru

Поставщик крупнейшего в России производителя фасованных круп ГК "Ангстрем" получил звание "Лучший рис в мире"

Поставщик крупнейшего в России производителя фасованных круп ГК "Ангстрем", компания "C.P. Intertrade Co." (Таиланд), получила звание "Лучший рис в мире" в 2009 году за продукцию сорта "Жасмин".

На прошедшей в конце октября Всемирной Рисовой Конференции на Филиппинах объявлено имя "рисового короля". Компанией, которая выращивает самый качественный в мире рис названо таиландское предприятие "C. P. Intertrade". Пройдя все этапы голосования, рис "Royal Umbrella Jasmine Rice" единогласно был признан лучшим, оставив далеко позади два десятка конкурентов. Секретарь конференции Артур Яп и 400 руководителей из 200 сельскохозяйственных организаций 33 стран высоко оценили итоги проведения первого в мире конкурсариса. Вот как победу своего поставщика прокомментировали в компании "Ангстрем".

"Мы сотрудничаем с компанией C.P. Intertrade Co., Ltd. с 2003 года, - комментирует Сапункова Елена, руководитель отдела закупок ГК "Ангстрем", - одна из крупнейших компаний Таиланда является подразделением группы компаний "Charoen Pokphand". Предприятие основано в 1979 году. В течение 30 лет осуществляет торговлю самыми разными продуктами, в том числе рисом, морепродуктами, консервированными овощами и фруктами. Компания активно сотрудничает с более 500 клиентами в 60 странах мира. Мы поздравляем наших поставщикови очень рады, что C.P. Intertrade получила столь почетное и заслуженное звание".

"Качество предоставляемой на рынке продукции всегда было главным требованием компании "Ангстрем", поэтому из многочисленных поставщиков мы старается выбрать только компании, реализующие самое лучшее сырье. Вся продукция проходит многоступенчатый контроль в соответствии с требованиями, разработанными и согласованными в установленном порядке нормативных документов", - говорит коммерческий директор ГК "Ангстрем" Оксана Линник.
Крупы проходят дополнительную очистку на специальном оборудовании, которая позволяет выпускать пищевые товары, соответствующие самым высоким требованиям международных стандартов качества. Рис компании "Ангстрем" - лучший рис в мире!

СПРАВКА: Группа компаний "Ангстрем" образована в 1992 году. На сегодняшний день компания является крупнейшим в России производителем фасованных круп. В целях обеспечения качества продукции, на предприятии действует лаборатория, аккредитованная при Комитете Российской Федерации по стандартизации и метрологии (Госстандарте России) и Центром испытаний и сертификации Санкт-Петербурга. По собственным данным, по объему выпускаемой продукции "Ангстрем" занимает 20-25% на российском рынке и до 65% в Северо-Западном регионе.

В 2008 году объем производства составил 80 тыс. тонн фасованной продукции, при обороте 3 млрд. рублей. Ассортимент включает около 200 наименований товаров, выпускаемых под собственными торговыми марками: "Националь", "PROSTO", "Агрокультура", "Русский Завтрак" и Private Label.

Дистрибьюторская сеть поставляет продукцию в более чем в сто городов России, а также в страны ближнего и дальнего зарубежья. Компания владеет производственно-складскими комплексами в Санкт-Петербурге и Новосибирске. Количество занятых на предприятии сотрудников - 400 человек.

ГК «Анстрем»

http://angstrem.com

Воронежская область: бриллиант по имени «ЛИСКо-Бройлер»

«Ах!» — воскликнули мы, побывав на убойном заводе ООО «Лиско-Бройлер», где чуть ли не со скоростью света движутся на конвейере куриные тушки. «С ума сойти!» — при посещении комбикормового завода компании. «Ой, какая прелесть!» — при виде подрастающих цыплят… Впрочем, обо всём по порядку.

«ЛИСКо-Бройлер» — организация молодая, со дня её основания прошло всего два с половиной года. Согласитесь, не слишком удачное время для инвестиций. Но создаётся ощущение, что для генерального директора компании Николая БЕЛОКОНЕВА нет ничего невозможного. Превратив в своё время мало кому известный провинциальный завод по производству монтажных конструкций в предприятие мирового масштаба, Николай Викторович и к новому проекту подошёл со всей душой.

Евро-скорости

Свой рейд по «ЛИСКо- Бройлеру» мы начали с убойного завода. Откровенно говоря, заходили мы туда с содроганием. Почему-то представлялись реки крови и истошное кудахтанье кур. Но ничего подобного мы не увидели. Можем успокоить «зелёных»: здесь всё сделано для того, чтобы облегчить курочке «отход» в мир иной. И приглушённый синий свет, который снимает куриную» истерику», и предварительное оглушение электрическим током, и сама скорость убоя.

Впрочем, ошибались мы и насчёт рек крови. Кругом немыслимая чистота — ходить страшно. Здесь этому уделяется повышенное внимание. А кровь при движении куриных тушек по конвейеру стекает в специальные контейнеры и затем вместе с пером (которое, кстати, почти сплошь состоит из белка) и костями, оставшимися от производства фарша, отправляется на переработку. В прекрасную подкормку для подрастающих птичек, то есть в мясокостную муку, её перерабатывают тоже на базе предприятия, в другом цехе.

Скорость производства здесь, прямо скажем, европейская (как и условия труда). На каждом этапе технологической линии движение куриных тушек составляет две с половиной птички в секунду, что даёт нам при элементарном арифметическом подсчёте 9000 бройлеров за час. В день (за две рабочие смены) таким образом обрабатывается около 150 000 голов птиц. Если сравнивать с населением Лискинского района, получается, что каждый день здесь производят более одной птички на человека.

Впечатляют масштабы?!

Оставшееся в сутках время работает «чистая» бригада, которая тщательнейшим образом доводит оборудование, пол и стены до сверкающего блеска.

Бренд не для всякой птицы

И вот мы в операторской на втором этаже. За всем технологическим процессом здесь наблюдает всего один человек. Правда, на подмогу ему приставлена мощнейшая аппаратура и тридцать две видеокамеры, которые отслеживают процесс производства. На экране компьютера мы видим тех самых кур, которых только что наблюдали воочию на конвейере. Вернее, уже «сильно» следующих (не забывайте о скорости движения тушек), потому что «наших», очевидно, уже успели упаковать. Этот самый компьютер, точнее, один из них, мгновенно сканирует каждую курочку и отправляет её в пункт назначения. Судьбу тушки определяет механический «интеллект» — то ли сбросить её с определённым весом (или, как здесь это называют, калибром) на определённое рабочее место, то ли отбраковать и отправить в разделочный участок, где производятся и упаковываются крылья, ножки, грудки и фарш.

Правда, слово «отбраковать» не совсем отражает суть процесса. На разделку птица идёт, когда нарушен её товарный вид. Например, имеется покраснение на крыле, механическое повреждение конечностей, или просто маловата для стандартов, предъявляемых к товарной марке «ЛИСКо-Бройлер». Ведь чтобы быть конкурентоспособными на рынке, товар надо «подать лицом».
— Что-то сегодня курочки помельче, — недовольно отмечает Николай Белоконев, заглядывая в другой компьютер. Граммов на двести меньше вчерашних.

Ну как, скажите на милость, часть куриц в курятнике может быть чётко на двести грамм ниже весом и попасть на конвейер именно в этот день! Впрочем, мы опять забываем о масштабах производства. Если учесть, что забой здесь происходит целыми птичниками, всё становится понятно. В день нашего посещения, например, «в дело» пошли три курятника. И он ничем не отличался от предыдущих.

— В этом процессе большую роль играет человеческий фактор, — поясняет Николай Викторович, видя наше недоумение. — И если на убойном и комбикормовом заводе он сведён к минимуму, то в птичниках его роль сильно заметна, несмотря на то, что и там процессы во многом механизированы. Если при птичках находится ответственная хозяйка или хозяин, которые с любовью относятся к своему делу, то и привесы нормальные будут. Если нет — думается, объяснять не надо.

Каждой курице — свой шесток

Если позволите, вернёмся к разговору о чистоте, потому что только при упоминании о стерильном помещении картина получается неполной. И «чистота», и экологичность самого технологического процесса остаются обычно за кадром. Приведём два примера.

Для того, чтобы куриную тушку охладить (для снятия пера её предварительно нагревают до 45–47 градусов), в традиционном производстве используются огромные ванны с водой. После «водных процедур» птица, разумеется, охлаждается. Но… вбирает в себя примерно 5% от своего веса самой воды, иногда сомнительного качества.

«Лискобройлерское» охлаждение происходит бесконтактным способом. Каждая курица, «одетая» на свой шесток, совершает 98-минутное путешествие по камере охлаждения. Так как в этой камере одновременно оказываются 14 700 тушек, то в целях экономии пространства путешествуют они в несколько этажей.

И второй пример. Обычно при изготовлении комбикорма для нагрева составных частей применяют следующий способ: падающие компоненты корма пропускаются через полосу пара (вода мгновенно нагревается газом). Только при таком способе часть продуктов горения газа оказывается в комбикорме.

Дальше, в принципе, понятно, что, пройдя через курицу, «газовый» корм перемещается к нам в желудки. Для того, чтобы этого избежать, в «ЛИСКо-Бройлере» комбикорм пропаривают экологически чистым паром, полученным в традиционном паровом (импортном) котле.

Корма — дело святое

Когда встал вопрос о том, где «ЛИСКо-Бройлеру» возводить комбикормовый завод и элеватор, глава Лискинского района Виктор Шевцов настоял, чтобы строительство было начато при въезде в Лиски. И, надо отметить, не прогадал. Потому что сегодня завод можно с уверенностью назвать визитной карточкой района. Сверкающие на солнце силоса, или, проще говоря, составные части элеватора, рассчитанные каждый на хранение пяти тысяч тонн зерна, два семиэтажных завода по производству комбикорма, огромные складские помещения. И всё это выкрашено в фирменные цвета предприятия — белый и синий. Поверьте, картина впечатляющая!

Все процессы при производстве комбикорма здесь механизированы, используется современное оборудование. При посещении завода мы встретились с представителями датской компании, которая занимается на предприятии установкой технологической линии. Они отметили, что это первый столь масштабный проект, который компания помогает реализовывать в России. А также то, что для них большая честь работать с «ЛИСКо-Бройлером».

Завод пока ещё, правда, не вышел на полную производственную мощность, но в любой момент при необходимости объёмы производство могут быть увеличены.

Думается, не стоит описывать наше путешествие по заводу поэтажно (газетной площади не хватит). Просто поясним, что нам был показан детально весь процесс изготовления куриного лакомства. Видя, как осторожно мы вдыхали запах готового продукта в маленьких гранулах, Николай Викторович, смеясь, предложил попробовать его на вкус. «Не бойтесь, не отравитесь!» — и сам показал пример. Что вы думаете? Попробовали. Конечно, нельзя сказать, что комбикорм показался нам очень уж вкусным, но вот пернатые от него просто в восторге. Забегая вперёд, поясним, что бройлеры при нас уплетали его с удовольствием.

Кстати, гранулируют комбикорм для того, чтобы бройлерам удобно было употреблять его в пищу. Сервис, знаете ли. Только птичий.

— При производстве комбикорма используется 25–30 компонентов, — рассказал генеральный директор предприятия. — Пшеница, кукуруза, подсолнечный жмых, рыбная мука, подсолнечное масло, витаминная группа, измельчённые морские ракушки (их нам привозят с Каспия) — много чего и никаких стимуляторов роста и БАДов. Несмотря на то, что рецепты, в общем-то, стандартные, они тоже требуют творческого подхода. Мне, честно говоря, очень повезло с зоотехником, Светланой Носовой, которую без преувеличения можно назвать высококлассным профессионалом.

Белоснежное царство

С «правой рукой» директора, то есть с главным зоотехником, мы познакомились на территории одного из птичников. Нет, скорее, площадок, потому как на каждой площадке находится по несколько куриных «дворцов». Светлана Носова показала нам часть всего этого белоснежного царства (все птичники мы просто физически не смогли бы осилить за один день).

Особо трепетное отношение здесь — к родительскому стаду, которое размещается на отдельных площадках. Птицы содержатся семьями: в каждой породистый петух, в «гареме» у которого десять не менее породистых «жён». Видимо, курочек в содержании всё устраивает, потому что яйца они несут вполне исправно.

Процесс выращивания бройлеров длится 39–40 дней. Первое время цыплёнок прибавляет в весе в среднем около тридцати граммов, став взрослее — более ста граммов в день. Затем 10 дней на санобработку, и вновь курятник наполняется суетливыми цыплятами (таким образом, полный цикл составляет 50 дней). Кстати, цветотерапия, оказывается, применяется не только на людях. В птичнике, например, используется зелёное освещение. Для того, чтобы «настроить» курочек на мирный лад.

Драчуны и задиры здесь не в моде.

Процесс кормления и капельной подачи воды полностью механизирован. Современные машины отслеживают, сколько куры съели и выпили за день и даже за всё время выращивания, а также режимы температуры и влажности. Если вдруг в каком-либо птичнике показатели отклоняются от допустимых параметров, включается сигнализация, которая и мёртвого разбудит. Тут же на «проблемный» объект отправляются КИПовцы — исправлять неполадки.

На пути к биомясу

На вопрос о том, почему решил заниматься именно птицеводством, Николай Викторович отвечает, что к этому его побудила нехватка качественного мяса курицы как на воронежском, так и на общероссийском рынке. Только не надо говорить о «ножках Буша» (которые по размеру скоро будут приближаться к бараньим окорокам). Имеется в виду именно качественное мясо, а не напичканный непонятно чем продукт. К слову сказать, и американцы оценили качество лискинских бройлеров. Компания работает с сетью американских ресторанов в Москве. Не догадываетесь, почему они своё, отечественное мясо не используют? Закупают продукцию лискинского предприятия также и в Сургуте, Нефтеюганске, Кургане.

— Хотелось бы со временем перейти к производству так называемого биомяса, — рассказывает Николай Белоконев. — Потому что пока всё же наши курочки такого «звания» не достигли. Да, всё, что зависит от нас, мы делаем. И при выращивании цыплят, и при производстве комбикорма, и в технологии убоя. Но вопрос упирается в качество самих компонентов корма: пшеницы, кукурузы, подсолнечника… Конечно, мы стараемся отследить качество и работать только с ответственными поставщиками. Но пока не перейдём к замкнутому циклу производства и не будем выращивать зерно сами, нельзя на сто процентов быть уверенными в том, что не покупаем кота в мешке.

Пока это связано с определёнными сложностями. И в первую очередь, с финансами: нужно будет закупить технику, семена, удобрения и так далее. Но самое главное — необходимо создать надёжную команду.
Воронежские потребители лискинских бройлеров тоже оценили качество продукции. Только пока, к сожалению, торговая сеть компании практически не развита. Ну, что значат два фирменных киоска на рынках Воронежа (Центральном и Юго-Западном), где, правда, бройлеры раскупаются со скоростью света, и выездная торговля на праздниках?! Ах, да, ещё фирменный магазин в самих Лисках. Но кто, скажите, поедет за курочкой из Воронежа в Лиски? Впрочем, в этом направлению ситуацию можно изменить. И тогда на столе у жителей области будет чаще появляться ароматное, сочное куриное мясо «ЛИСКо-Бройлера».

МитИнфо

http://meatinfo.ru