От ручного труда к лазерной точности: как мы оптимизировали резку металла и ускорили производство
В текущих производственных реалиях все важнее и острее становится вопрос оптимизации работ и повышения эффективности оборудования. Наше предприятие специализируется на производстве металлических конструкций, в прошлом году перед нами встала проблема ускорения и улучшения качества резки труб и профилей. Существующие методы были далеки от идеала и ограничивали возможности по масштабированию.
Изначально мы использовали традиционные способы резки — механическую обработку и ручной труд. Однако эти подходы оказались недостаточно гибкими и производительными для современных требований.
Механическая обработка была слишком медленной и требовала значительных затрат на настройку оборудования. И именно это делало ее невыгодной, когда поступал заказ на производство небольших партий в сжатые сроки, тут мы откровенно проигрывали конкурентам. Ручной труд, в свою очередь, — это частые ошибки. К тому же, он не обеспечивал необходимой точности, особенно при работе со сложными деталями. Да и не стоит забывать, что традиционные методы все-таки сильно ограничены в выборе материалов и геометрии. Мехобработка подходила только для металлов, а ручной труд нереально применять для работы с тонкими и хрупкими материалами, плюс вопрос с вечным дефицитом кадров подливает масла в огонь. Ограниченная гибкость не позволяла экспериментировать с новыми материалами и формами, что сдерживало развитие компании.
С каждым днем росли объемы заказов, и мы все четче понимали, что требуется что-то гораздо более производительное и технологичное. Вот так и столкнулись с необходимостью найти более современные и эффективные методы резки.
Для решения задачи решили рассмотреть альтернативные варианты. Для себя определили первый этап — автоматизация резки. Протестировали несколько вариантов оборудования от отечественных и китайских производителей, но они все не соответствовали нашим требованиям к качеству и масштабам производства. Процесс поиска затянулся и превратился в настоящую боль. Стало понятно, что нам нужен нестандартный подход.
После многочисленных исследований, тестирований и изучения отзывов, выбор пал на компанию «Технограв» и станок SENFENG. Он решал сразу несколько наших проблем и полностью подходил под круг рабочих задач, на нем можно обрабатывать трубы и профили длиной до 9 метров и диаметром до 350 мм (для круглых труб), а мощность можно варьировать в пределах 3-12 кВт, настраивая тем самым станок под конкретные задачи и материалы.
На момент установки и ввода в эксплуатацию стало очевидно, что мы сделали правильный выбор. Новый труборез значительно расширил возможности для дальнейшего развития компании и масштабирования производства. Теперь мы можем справляться с более сложными и объемными заказами.
Сотрудничество с «Технограв» и внедрение станка Senfeng стало для нас шагом в будущее. Мы достигли целей, которые еще год назад казались недостижимыми, и открыли новые горизонты для роста бизнеса.
Это интересно
0
|
|||
Комментарии временно отключены